Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Печи для обжига известняка – шахтные или вращающиеся

Печи для обжига известняка – шахтные или вращающиеся?

Процесс обжига известняка осуществляется в шахтных или вращающихся печах. В шахтных следует обжигать только твердые породы (например, можно обжигать куски доломитов и дунитов), а во вращающихся допустим обжиг как твердых пород, так и шламов мягких пород, например, мела. При повышении температуры обжига реакция разложения карбоната кальция ускоряется, в результате которого образуется негашёная известь. Но при излишне высокой температуре возможен так называемый пережог, оказывающий негативное воздействие на качество продукта.

Так какой же тип печей для обжига известняка наиболее правильно применить в том или ином случае?

Для того чтобы это понять, стоит разобрать детали технологического процесса с каждой из печей: шахтной и вращающейся. Поэтому, давайте рассмотрим обжиг (прокаливание) извести и особенности теплообмена во вращающихся агрегатах по сравнению с шахтными печьми и их устройство, достоинства и недостатки работы.

Вращающиеся печи

Вращающиеся печи длиной 30—100 м, диаметром 2—4 м, с углом наклона 3—4° и частотой вращения 0,5—1,2 об/мин. Удельная суточная производительность их достигает 500—700 кг/м3 в расчете на прямой объем обжигательного барабана. Производительность оборудования для обжига возрастает с увеличением их длины, и при этом расход топлива снижается.

Существуют различные способы для уменьшения расхода топлива на обжиг кусков извести во вращающихся печах. Эти же меры пригодны для утилизации теплоты газов, выходящих из печей с температурой 750—800 °С. В частности, за устройством ставят нагреватели, в которые направляют предназначенный для обжига кусковой материал. Отсюда с температурой 500—8000 °С он поступает во вращающиеся устройство, а от туда в холодильник. При таком способе работы, расход теплоты снижается до 4600—5030 кДж/кг извести.

В качестве топлива сжигаемого непосредственно в барабане факелом, применяют мазут или газ. Для обжига карбоната кальция не рекомендуется применять твердое пылевидное топливо с повышенным содержанием золы, поскольку зола осаживается на известняке и при высоких температурах образует легкоплавкие соединения, которые образуют настыли, нарушающие нормальную работу печи.

Известняк при движении по барабану проходит последовательно зоны сушки, подогрева до температуры 1123—1153 К (850— 880 °С), обжига и предварительного охлаждения. При обжиге плотных известняков зона сушки в печи отсутствует из-за малой влажности материала. Зона подогрева для обжига известняка составляет обычно 50—70% длины, зона обжига равна 25—30%. Длина может регулироваться изменением длины факела горящего топлива. Далее из зоны обжига негашёная известь поступает в зону предварительного охлаждения, занимающую как правило около 5% длины печи. Окончательно охлаждение происходит в специальном холодильнике. Воздух, нагретый в холодильнике до 573—673 К (300—400 °С) с остывшей известью, поступает в печь для горения топлива в качестве вторичного воздуха. Первичный воздух в количестве 15—20% от общего его расхода на горение подают через горелку. Для ускорения теплообмена в зоне подогрева устанавливают цепные и металлические ячейковые теплообменники. Можно также применять запечные теплообменники циклонного типа и в виде конвейерной решетки.

Теплообмен во вращающихся устройствах происходит по методу излучения, а в шахтных – методом конвекции. Во вращающихся — это связано с большей поверхностью теплообмена и с тем, что 3-х атомные газы (V2=VCO2+VH2O+VSO2>3-х атомные газы) способны достаточно хорошо передавать теплообмен излучением.

Наша разработка

Преимущества вращающихся печей для прокаливания извести таковы: при длине 30-100 м и диаметре 1,8-3 м, производительность достигает 400 — 500 т/сут., что в 2-4 раза выше, чем у шахтных. Второе важнейшее технологическое преимущество обжига извести во вращающихся устройствах — малое время прохождения материала от места загрузки до выхода из печи, что обеспечивает оперативность управления процессом. Кроме того, вращающиеся агрегаты обеспечивают компактность технологической схемы, позволяют автоматизировать процесс обжига известняка и снизить капитальные затраты на строительство цехов. Во вращающихся печах для обжига известняка может быть получена известь высокого качества обжигом при средних и достаточно высоких температурах. Из-за малого времени пребывания материала барабане опасность пережога в них минимальна. При этом известь значительно более однородна по составу и содержит меньше примесей.

Достоинства вращающихся печей:
1) известь высокого качества;
2) использование любого сырья;
3) применение любого вида топлива;
4) получение любого вида извести (строительной, металлургической)

Недостатки:
1) большая металлоемкость;
2) большие капиталовложения;
3) значительный расход топлива (по сравнению с шахтными);
4) высокий расход электроэнергии (по сравнению с шахтными).

Резюме. Вращающиеся печи позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из мелкокускового известняка и из мягких карбонатных пород (мела, туфа, известняка-ракушечника), которые нельзя обжигать в шахтных устройствах из-за склонности этих материалов к “зависанию” в шахте, приводящему к нарушению технологии обжига. Также, печи отлично подходят для дунита, доломита и других неорганических веществ.

Обжиг извести в шахтных печах, работающих на газе. Требования к фракционному составу сырья. Топливные горелки и их расположение. Устройство печей, достоинства и недостатки их работы.

Шахтные печи

Рассмотрим теперь шахтные печи для обжига извести. Типологически они подразделяются на пересыпные, полугазовые и газовые. Пересыпные и полугазовые печи в настоящий момент строятся на небольших предприятиях и с небольшой производительностью. Можно сказать, что конструкции данных устройств устарели и производимая известь не удовлетворяет современным критериям. Данные типы уходят в прошлое, и поэтому нет смысла уделять время анализу их конструкции.

Читайте так же:
Цемент чем зафиксировать зуб

Несколько слов о газовых печах для обжига извести. При обжиге в шахтных конструкциях на природном газе качество извести заметно улучшается. Также увеличивается производительность и улучшаются условия труда. Рационализация производства часто прибегает к переводу действующих пересыпных и полугазовых шахтных печей на газовое топливо. При переводе важно создать условия для равномерного распределения газа по поперечному сечению шахты. В печах диаметром менее 1,8 м газ подается в печь с помощью горелок, введенных в специальные проемы в стенках печи. При большем диаметре осуществляется периферийная и центральная подача газа, а при щелевидном сечении — только периферийная подача на двух уровнях и более. Центральную подачу газа производят с помощью вертикального керна или диаметрально расположенных металлических балок, охлаждаемых водой, с подбалочными горелками. Это позволяет ввести дополнительное газообразное топливо в центр шахты. Водоохлаждаемые балки затрудняют эксплуатацию печи и вызывают потери теплоты с охлаждающей водой. Для замены испортившейся балки необходимо останавливать и разгружать печь. Поэтому вместо этих балок устанавливают воздухоохлаждаемые консольные фурменные горелки, которые можно заменять без остановки.

Рабочее пространство шахтной печи подразделяют на три зоны — зону подогрева, обжига и охлаждения материала (оксида кальция). Зона подогрева составляет 35% полезной высоты шахты, что позволяет снизить температуру отходящих газов до 300—3500С (без учета подсосов холодного воздуха) и подогреть кусковой материал в конце зоны до температуры 9000С. Выходящие из зоны подогрева печные газы при рациональном режиме обжига содержат 24—26% углекислого газа (СО2) и 3—4% кислорода (О2). Зона обжига известняка занимает 40% полезной высоты шахты. В зоне обжига происходит сжигание природного газа и диссоциация известняка. Среднюю температуру газов в зоне обжига поддерживают 1100—1200° С. При такой температуре происходит обжиг доломита. Печь шахтная подходит не только для прокаливание извести, но и для обжига неорганических вещест и дунита, например.

Равномерность температуры газового потока по поперечному сечению шахты в зоне обжига зависит от равномерности распределения газа и воздуха по сечению шахты и условий их перемешивания. Поскольку условия смешения газа и воздуха неидеальны, приходится подавать в печь дополнительный объем воздуха (расход на 20-30% выше стехиометрического), то есть коэффициент избытка воздуха поддерживается в пределах 1,2-1,3.

Зона охлаждения занимает четверть полезной высоты шахты и служит для охлаждения оксида кальция, до 80—1200С, после материал поступает на выгрузочный механизм. В нижней части печи под выгрузочным устройством устанавливают бункер охлаждения извести объемом 2-3 м3, что позволяет дополнительно охладить материал до 50-800С и подогреть воздух, поступающий снизу в шахтную печь.

При эксплуатации печи чрезвычайно важна равномерная подача газообразного топлива и предотвращение местного перегрева материала. В противном случае нарушение процесса приводит к возникновению спёков (“козлов”,сваров), которые резко ухудшают газодинамику и могут привести к ее остановке.

Достоинства шахтных печей:
1) низкая металлоемкость;
2) умеренные капиталовложения;
3) меньший расход топлива (по сравнению с вращающимися);
3) низкий расход электроэнергии(по сравнению с вращающимися).

Недостатки:
1) недостаточно высокая степень декарбонизации сырья (как правило, не более 93-97%);
2)неравномерность обжига, которая возрастает с увеличением диаметра и уменьшением высоты печей;
3) достаточно высокие требования к однородности сырья по качеству и гранулометрии, а также степени загрязнения его глинистыми примесями;
4) ограниченная производительность (производительность 100 т/сут является критической для шахтных печей из-за риска получить непрожженную центральную зону).

Резюме.Применение шахтных печей будет оправдано при стабильно высоком качестве исходного сырья. Это позвоволяет экономить электроэнергию и топливо на прокаливание извести. Однако, при получении извести во вращающихся печах данные расходы могут быть скомпенсированы более высоким качеством извести и её конечной ценой. Конечно, последний момент может применяться на предприятиях, где маркетинговые планы и мероприятия точно отслеживаются и четко выполняются.

Узнайте цены на шахтовые и вращающиеся печи!

Прямо сейчас заполните форму обратной связи чтобы получить предложение выгодной цены на нашу продукцию.Заполнить

Комплекс помола извести на ММТ
Технологические комплексы помола извести.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Нормативными документами [1 — 2] с целью защиты воздушного бассейна от загрязнений при проектировании и эксплуатации цементных заводов предписан учет вредных газо-пылевых выбросов. Временной инструкцией [3] при розжиге печей допускаются сравнительно непродолжительные по времени выбросы, превышающие средние в нормальных эксплуатационных режимах. Эти вредные выбросы предусмотрены технологическим регламентом и не относятся к аварийным.

Настоящая Отраслевая методика предназначена для расчета выбросов пыли, моно- и диоксида азота, а также оксидов серы и углерода при розжиге цементных вращающихся печей на газовом и жидком топливе. Выбросы печей, работающих на твердом топливе, этой методикой не регламентируются.

Отраслевая методика может применяться как для действующих, так и для проектируемых заводов. С ее введением Временная инструкция (3) утрачивает силу в отношении печей, работающих на жидком и газообразном топливе.

2. ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА РОЗЖИГА

Периодом розжига считается время от воспламенения факела до вывода печи на стационарный (эксплуатационный) режим с расчетной производительностью [4]. В этот период нагрев печи осуществляется путем медленного увеличения расхода топлива и воздуха вплоть до достижения в зоне спекания температуры, необходимой для получения клинкера, после чего подается сырьевой материал. В дальнейшем расходы топлива и сырья постепенно доводятся до эксплуатационных значений, и печь выводится на стационарный режим. Полнота сгорания топлива в основном определяется условиями его смешения с воздухом. С увеличением расхода топлива процесс выгорания интенсифицируется, и при достижении в зоне спекания температуры футеровки, равной 650-700°С (температуре воспламенения топливно-воздушной смеси), существенно стабилизируется. С технологической точки зрения это соответствует переводу печи с периодических подворотов на постоянное вращение от вспомогательного привода. К моменту перевода печи на главный привод и началу ее стационарной загрузки материалом температура футеровки в зоне спекания превышает 1000°С, и условия для возникновения недожога полностью исчезают.

Читайте так же:
Чердачное перекрытие цементная стяжка

3. ПУСК ЭЛЕКТРОФИЛЬТРОВ В РАБОТУ

Подача высокого напряжения на электрофильтры не лимитируются условиями сжигания топлива (образованием продуктов недожога), а определяется точкой росы отходящих газов во избежание поверхностного электрического пробоя вследствие конденсации паров воды и сернистого ангидрида на стенках и опорно-проходных изоляторах.

В технологических регламентах вновь проектируемых заводов включение электрофильтров должно предусматриваться через 15 — 20 минут после перевода печи на главный привод и начала стационарной подачи сырья, т.е. при стабилизации режима выгорания факела после очередного увеличения расходов топлива и воздуха. Температура газов в обрезе печи при этом должна быть не ниже 190 — 200°С для мокрого способа и 800 — 850°С — для сухого, а содержание кислорода — не ниже 5 % в обрезе печи для мокрого способа и 9 % за последней ступенью теплообменника для сухого способа. Печи должны быть оборудованы автоматическими быстродействующими газоанализаторами на кислород.

В связи с этими рекомендациями в п.п. 2.1.10.9 (ч. 1) и 4.5.7 (ч. II ) Правил эксплуатации [4] необходимо внести соответствующие изменения.

4. ВЫБРОСЫ ПЫЛИ

4.1. Проектируемые заводы

Включение электрофильтров непосредственно после подачи сырья исключает повышенный выброс пыли. Продолжительность выброса определяется промежутком времени от начала подачи сырья до окончания розжига. Концентрация пыли в отходящих газах остается такой же, как и в обычном эксплуатационном режиме печного агрегата данного типоразмера, а средний за время выброса расход отходящих газов составляет 90 % от эксплуатационного значения.

Максимальная мощность выброса равна выбросу в эксплуатационном режиме

V вх , μэ — расход отходящих газов (нм 3 /ч) и их запыленность (г/нм 3 ) на входе в электрофильтр в эксплуатационных условиях;

η э — степень очистки газов во включенном электрофильтре.

Годовой выброс пыли за период розжигов рассчитывается по формуле:

τ n — суммарная продолжительность выбросов пыли при розжигах, ч/год.

Здесь и в дальнейшем продолжительность розжига или его отдельных стадий для проектируемых заводов принимается по приложению 1, для действующих заводов — по заводским инструкциям.

4.2. Действующие заводы

До корректировки Правил эксплуатации [4] и оснащения печей газоанализаторами подачу высокого напряжения на электрофильтры, как и во Временной инструкции [3], допускается осуществлять после стабилизации режима работы печного агрегата. При этом за время от момента подачи сырья до включения электрофильтров могут происходить повышенные выбросы пыли с концентрацией во много раз превышающей эксплуатационные значения.

Максимальная мощность залпового выброса рассчитывается по формуле:

η p — степень очистки газов в электрофильтрах со снятым напряжением (ηр = 0,6 или 0,5 при скорости газов в сечении фильтра меньше или больше 1 м/с)

Годовой залповый выброс пыли составит

τ пз — суммарная продолжительность максимальных залповых выбросов пыли, ч/год.

5. ВЫБРОСЫ ОКСИДОВ АЗОТА

Выбросы оксидов азота NOx происходят в течение всего периода розжига. Средний по времени расход отходящих газов составляет 75 %, а содержание NOx в них — 70 % от соответствующих эксплуатационных значений. Максимальная мощность выбросов (в конце процесса розжига) рассчитывается по формулам:

V вых , C NO x — объемный расход отходящих газов (нм 3 /ч) и суммарное содержание в них оксидов азота (г/нм 3 ) в эксплуатационном режиме после электрофильтров.

Значения C NOx определяются прямыми замерами или выбираются из приложения 2.

Годовой выброс NOx при розжигах соответственно равен

τ р — суммарная продолжительность розжиговых периодов, ч/год.

6. ВЫБРОСЫ ДИОКСИДА СЕРЫ

Выбросы диоксида серы происходят при сжигании жидкого и твердого топлива в период от воспламенения факела до начала стационарной подачи сырья в печь. Средний за время выброса расход топлива для печей сухого и мокрого способа составляет соответственно 40 % и 55 % от эксплуатационных значений.

Максимальная мощность выбросов (непосредственно перед подачей сырьевого материала) определяется но формуле:

В э — расход топлива в эксплуатационном режиме, кг/час;

S p — содержание серы в топливе (на рабочую массу), %;

β so 2 — доля оксидов серы, связываемых летучей золой топлива (для мазута β so 2 = 0,02 [5]).

Годовой выброс при розжигах составляет

— суммарная продолжительность выбросов оксида серы за время розжигов, ч/год

К В — коэффициент, учитывающий уменьшение расхода топлива в период розжига

7. ВЫБРОСЫ ОКСИДА УГЛЕРОДА

При строгом соблюдении требований к сжиганию топлива происходит практически полное сгорание. Максимальное содержание оксида углерода в отходящих газах (в начале розжига) = 0,2 % (0,25 г/нм 3 ) [4], а его среднее значение за весь период розжига составляет 40 % от максимального. Столь низкая концентрация не ухудшает показатели пожаро-взрывобезопасности отходящих газов.

С учетом того, что средний по времени розжига расход отходящих газов составляет 75 % от эксплуатационного значения, максимальная мощность и годовой выброс могут быть рассчитаны по формулам:

Читайте так же:
Что прочнее кирпич или цемент

8. ТРЕБОВАНИЯ САНИТАРНЫХ НОРМ

Нормативы но концентрации загрязняющих веществ, на выходе в атмосферу в настоящее время отсутствуют.

Оценка соответствия санитарным нормам производится посредством проведения расчета рассеивания и сравнения полученных приземных концентраций с предельно-допустимыми (ПДК для населенных мест), определенными по перечню ПДК Минздрава России [12].

В табл. 1 приведены значения предельно-допустимых концентраций максимально-разовых для населенных мест.

способ очистки отходящих газов вращающихся печей цементного производства

Использование: для очистки и утилизации отходящих газов вращающихся печей на цементных заводах. Сущность изобретения: газы пропускают через электрофильтр, через реактор нейтрализации, где происходит очистка от остаточной пыли и кислотных окислов при орошении распыленной водой, через отдельный аппарат, где при промывке распыленной водой, происходят охлаждение газов и конденсация паров воды. Затем газы подают на стадию получения CO 2 методом сжижения. Образовавшуюся в реакторе пульпу подают через водоподогреватель на приготовление цементного сырьевого шлама для вращающихся печей. Горячая вода из аппарата промывки подается на отопление зданий и подогрев воды. 1 ил.

Формула изобретения

СПОСОБ ОЧИСТКИ ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ ВРАЩАЮЩИХСЯ ПЕЧЕЙ ЦЕМЕНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА от цементной пыли и вредных газообразных окислов, включающий пропускание горячих очищаемых газов через электрофильтр и подачу частично обеспыленных газов в реактор на нейтрализацию в присутствии воды вредных газообразных окислов щелочными компонентами остаточной цементной пыли, отличающийся тем, что, с целью утилизации тепла и компонентов отходящих газов, нейтрализацию ведут в режиме промывки газов распыленной водой, затем отходящие газы дополнительно промывают распыленной водой в отдельном аппарате, после чего их подают на стадию получения углекислого газа методом сжижения, образовавшуюся на стадии нейтрализации пульпу подают через водоподогреватель на приготовление цементного сырьевого шлама для вращающихся печей, а горячую воду, выводимую из аппарата дополнительной промывки, подают на отопление зданий и подогрев воды.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам очистки и утилизации попутных газов, входящих в состав отходящих газов вращающихся печей на цементных заводах.

Известен способ очистки отходящих газов вращающихся печей с помощью электрофильтров, установленных за печами. Выходящие из печи газы с помощью запечных дымососов протягиваются через электрофильтры, очищаются в них от твердых пылевых включений. Затем газы подают в реактор с насадкой, где в присутствии водяного пара вредные газообразные окислы нейтрализуются щелочными компонентами остаточной цементной пыли.

Недостаток известного способа — отсутствие утилизации тепла и компонентов отходящих газов.

Цель изобретения — утилизация тепла и компонентов отходящих газов.

Поставленная цель достигается тем, что отходящие газы после очистки их в электрофильтрах направляются с помощью запечных дымососов в реакторы мокрой очистки газов, куда под давлением подается вода с последующим ее распылением.

Сущность способа заключается в том, что очистка газов и утилизация составляющих его ингредиентов производится в реакторах двухступенчатым методом, что дает возможность сначала очистить газы от пыли и вредных окислов, растворимых в воде, а затем разделить чистый водяной пар, смешанный с двуокисью углерода методом конденсации водяных паров водой с последующим снижением двуокиси углерода, которая со второй ступени очистки газов отсасывается вентилятором и направляется в реактор сжижения двуокиси углерода.

Сопоставимый анализ способов очистки отходящих газов вращающихся печей цементных заводов с предлагаемым показывает принципиальное отличие последнего как с точки зрения его новизны, так и с точки зрения комплексного использования всех составляющих отходящих газов. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию «новизна».

Сравнение заявляемого способа с другими техническими решениями позволяют сделать вывод, что признаки, отличающие его от существующих методов очистки газов вращающихся печей, выявлены и в других технических решениях при изучении данной и смежной областей техники и, следовательно, обеспечивает заявляемому решению соответствие критерию «существенные отличия».

На фиг. 1 показана схема очистки и утилизации отходящих газов вращающихся печей после электрофильтров.

Технологическая схема работает следующим образом.

Отходящие газы вращающихся печей, пройдя электрофильтр 1 и в большей степени очистившись от механических твердых примесей в виде пыли, по газоходу 2 поступают на дымосос 3, который через газоход 4 подает их в реактор 5 первой ступени очистки, где они очищаются от пыли с частичной конденсацией паров воды.

В реакторе 5, кроме очистки газов от пыли, происходят химические реакции взаимодействия окислов с водой и щелочами, которые образуются при взаимодействии свободной извести, находящейся в составе пыли до 20% , с водой:
СаО + Н 2 О = Са(ОН) 2 .

Реакции взаимодействия вредных окислов протекают по схеме:
SO 2 + H 2 O = H 2 SO 4
NO 2 + H 2 O = HNO 3 + HNO 2
CO 2 + H 2 O = H 2 CO 3
В условиях повышенной температуры, угольная кислота разлагается опять на СО 2 и Н 2 О. Образующаяся серная и азотная кислоты, взаимодействуя со щелочью, превращаются в соль и воду по реакции:
H 2 SO 4 + Ca (OH) 2 = CaSO 4 + H 2 O
2HNO 3 + Ca (OH) 2 = Ca(NO 3 ) 2 + 2H 2 O
H 2 CO 3 + Ca(OH) 2 = CaCO 3 + H 2 O
Продукты нейтрализации кислот в виде солей выпадают в осадок и вместе с осадком пыли и водой убираются из реактора 5.

Очищенные от пыли и вредных окислов отходящие газы в виде смеси пара с углекислым газом СО 2 через газоходы 6 и 7 поступают в реактор 8 второй ступени очистки, где водяной пар конденсируется, а очищенный углекислый газ через газоходы 9 и 10 удаляется из реактора 8 и с помощью вентилятора 11 по газоходу 12 направляется в реактор его сжижения 13 и далее на пункт наполнения жидкого углекислого газа 14.

Читайте так же:
Почему не застывает раствор цемента

Удаление продуктов реакции из реактора 5 производится с помощью насоса 15, который горячую смесь воды с пылью и солями серной и азотной кислот (пульпу) по трубопроводу 16 подает в водоподогреватель 17, в котором размещен змеевик 18, через который по трубе 19 подается чистая вода для подогрева.

Охлажденная пульпа из водоподогревателя 17 по трубе 20 подается в бассейн технической воды 21 и далее с помощью насоса 22 по трубопроводу 23 подается на приготовление шлама в сырьевых мельницах.

Чистый конденсат из реактора 8 удаляется с помощью насоса 24 и по трубопроводу 25 и 26 через задвижку 27 может подаваться на отопление здания 28, откуда он уходит по трубопроводу 29 в сборник 30. Вторая часть конденсата по трубопроводу 31 через задвижку 32 может подаваться в водоподогреватель 33, в котором размещен змеевик 34 подогрева чистой воды, поступающей по трубопроводу 35. Холодный конденсат из водоподогревателя 33 через трубопровод 36 поступает в сборник 30, откуда с помощью насоса 37 по трубопроводу 38, 39 и 40 через задвижку 41 подается частично для хозяйственных нужд, а остальная часть холодного конденсата по трубопроводу 42 через задвижки 43 и 44 подается на насосы 45 и 46, которые направляют конденсат по трубопроводам 47 и 48 через распределительные трубы 49 и 50 в реакторы 5 и 8, где он распыляется и очищает отходящие газы в реакторе 5, а в реакторе 8 конденсирует чистые водяные пары.

Излишки холодного конденсата со сборника 30 с помощью насоса 37 по трубопроводам 38 и 52 через задвижку 51 подаются в бассейн 21 технической воды и далее на приготовление шлама в сырьевых мельницах.

По Каменец-Подольскому цементному заводу по состоянию на 1 ноября 1990 г. на каждой из шести печей за один час в среднем выбрасывалось в атмосферу:
— пыль — 450 кг;
— двуокись серы (SO 2 ) — 68 кг;
— двуокись азота (NO 2 ) — 115 кг.

При внедрении предлагаемого способа все вышеуказанные компоненты возвращаются в производство.

При температуре отходящих газов t 1 = 200 о С и выходе пульпы, и чистого конденсата из теплоприемников с температурой t 2 = 20 о С cуммарное количество теплоты, отданной отходящими газами в реакторах, составит:
Q = Q п +Q CO2 + Q воз = 3590088 ккал/ч, где Q п , Q CO2 , Q воз — тепло, отданное паром, СО 2 и воздухом.

При теплотворной способности 1 кг условного топлива 7000 ккал общее количество условного топлива, эквивалентное утилизированной теплоте в 35900884 ккал составит: 35900884: 7000 = 5128,7 кг = 5,13 т, т. е. для производства 35900884 ккал в час необходимо сжигать ежечасно 5,13 т условного топлива.

Печь вращающаяся в России

Каталог товаров и услуг, где вы можете купить печь вращающаяся среди 96 предложений поставщиков в России. Уточняйте оптовые и розничные цены на печь вращающаяся, наличие на складе, стоимость доставки в ваш регион у компании поставщика.

Печь вращающаяся цементная 4, 5 — комплектующие.

Печь вращающаяся цементная 4, 5 — комплектующие, с хранения.Перечень по заявке. Печь вращающаяся цементная 4, 5 — комплектующие, с хранения.Перечень по заявке. Печь вращающаяся цементная 4, 5 — комплектующие, с хранения.Перечень по заявке. Печь вращающаяся цементная 4, 5 — комплектующие, с хранения.Перечень по заявке.

Печь вращающаяся 3,6х75, ОАО «Волгоцеммаш»

Печь вращающаяся 3,6х75, ОАО «Волгоцеммаш» с хранения, заводская комплектация в комплекте пылегазоочистка. Вращающаяся печь Ø3,6*75м ОАО «Волгоцеммаш» предназначена для обжига извести, шамота, а также может быть применена для обжига других материалов. В печи и холодильнике применены вварные бандажи вместо бандажей «плавающего» типа, в .

Печь вращающаяся обжига извести, 3 т/ч. б/у.

Печь вращающаяся обжига извести, производительность 3 т/ч. б/у. Состояние хорошее. Печь вращающаяся обжига извести, производительность 3 т/ч. б/у. Состояние хорошее. Печь вращающаяся обжига извести, производительность 3 т/ч. б/у. Состояние хорошее.

9 500 000 руб./шт.

Печь вращающаяся 3,0 х 30 м. б/у в Таганроге

Печь вращающаяся 3,0 х 30 м. б/у, состояние отличное.

Печь вращающаяся 3,6х75 м

Печь вращающаяся 3,6х75 м. смонтирована, не эксплуатировалась, есть дополнительные обечайки. Цена договорная. Печь вращающаяся 3,6х75 м. смонтирована, не эксплуатировалась, есть дополнительные обечайки. Цена договорная.

Печь вращающаяся обжига извести.

Печь вращающаяся обжига извести, производительность до 500 кг/час. Новая с хранения. Печь вращающаяся обжига извести, производительность до 500 кг/час. Новая с хранения. Печь вращающаяся обжига извести, производительность до 500 кг/час. Новая с хранения.

Куплю печь вращающаяся 2,5х40, б/у

Куплю печь вращающуюся 2,5х40 м, б/у, с вварными бандажами, комплектную.Куплю печь вращающуюся 2,5х40 м, б/у, с вварными бандажами, комплектную.Куплю печь вращающуюся 2,5х40 м, б/у, с вварными бандажами, комплектную.Куплю печь вращающуюся 2,5х40 м, б/у, с вварными бандажами, комплектную.

Печь вращающаяся для производства извести, б/у.

Печь вращающаяся для производства извести, б/у. Производительностью-75 т/сут. ОТС. Печь вращающаяся для производства извести, б/у. Производительностью-75 т/сут. ОТС. Печь вращающаяся для производства извести, б/у. Производительностью-75 т/сут. ОТС. Печь вращающаяся для производства извести, б/у. Производительностью-75 т/сут. ОТС.

Печь вращающаяся 2,2х22 м, б/у

Печь вращающаяся 2,2х22 м, б/у, полный к-т. ОТС. Печь вращающаяся 2,2х22 м, б/у, полный к-т. ОТС. Печь вращающаяся 2,2х22 м, б/у, полный к-т. ОТС. Печь вращающаяся 2,2х22 м, б/у, полный к-т. ОТС. Печь вращающаяся 2,2х22 м, б/у, полный к-т. ОТС.

Читайте так же:
Цементный клей для печей

Печь вращающаяся 3,0х52 м. новая с хранения.

Печь вращающаяся 3,0х52 м. новая с хранения. Печь вращающаяся 3,0х52 м. новая с хранения. Печь вращающаяся 3,0х52 м. новая с хранения. Печь вращающаяся 3,0х52 м. новая с хранения. Печь вращающаяся 3,0х52 м. новая с хранения. Печь вращающаяся 3,0х52 м. новая с хранения. Печь вращающаяся 3,0х52 м. новая с хранения.

Печь вращающаяся обжига извести, 500 т/сут.

Печь вращающаяся б/у. Производительность по извести 500 т/сут. Печь б/у, ОТС. Печь вращающаяся б/у. Производительность по извести 500 т/сут. Печь б/у, ОТС. Печь вращающаяся б/у. Производительность по извести 500 т/сут. Печь б/у, ОТС. Печь вращающаяся б/у. Производительность по извести 500 т/сут. Печь б/у, ОТС.

2 000 000 USD/шт.

В наличии / Опт и розница

Корпус печи вращающейся 3,6х75 м. новый.

Корпус печи вращающейся 3,6х75 м. новый.Корпус печи вращающейся 3,6х75 м. новый.Корпус печи вращающейся 3,6х75 м. новый.Корпус печи вращающейся 3,6х75 м. новый.Корпус печи вращающейся 3,6х75 м. новый.

Печь вращающаяся 1.0х10 м. косвенного нагрева, новая с хранения.

. -жаропрочная нержавеющая сталь. Газовый нагрев. Печь вращающаяся 1.0х10 м. косвенного нагрева, новая с хранения. Материал барабана-жаропрочная нержавеющая сталь. Газовый нагрев. Печь вращающаяся 1.0х10 м. косвенного нагрева, новая с хранения. Материал барабана-жаропрочная нержавеющая сталь. Газовый нагрев. Печь вращающаяся 1.0х10 м. косвенного нагрева .

Печь вращающаяся обжига извести, Волгоцеммаш.

Печь вращающаяся обжига извести, производительность номинальная 200 т/сут. Новая с хранения. Печь вращающаяся обжига извести, производительность номинальная 200 т/сут. Новая с хранения. Печь вращающаяся обжига извести, производительность номинальная 200 т/сут. Новая с хранения.

Запасные части для печи вращающейся

. кг — для печи вращающейся Ø7м П685.04.002 — Ролик — 14260 кг — для печи вращающейся П685.05.001 — Ось — 10543 кг — для печи вращающейся Ø5м 7310 Ролик опорный — 2480 кг — для печи вращающейся 12115.06.00СБ — Ролик опорный — 2300 кг — для печи вращающейся Гидроупор для Печь вращающаяся Ø7м Бандаж для Печь вращающаяся Ø5м

Запасные части для печи вращающейся

. — 24803 кг — для печи вращающейся O7м П685.04.002 — Ролик — 14260 кг — для печи вращающейся П685.05.001 — Ось — 10543 кг — для печи вращающейся O5м 7310 Ролик опорный — 2480 кг — для печи вращающейся 12115.06.00СБ — Ролик опорный — 2300 кг — для печи вращающейся Гидроупор для Печь вращающаяся O7м Бандаж для Печь вращающаяся O5м Все запасные .

Холодильник колосниковый печи вращающейся 2,5х40 м. новый с хранения.

Холодильник колосниковый печи вращающейся 2,5х40 м. новый с хранения. Холодильник предназначен для охлаждения, выходящего из вращающейся печи извести, клинкера, керамзитового гравия и др. материалов до температуры менее 100°С. Принцип действия холодильника основан на охлаждении материала в плоском наклонном движущемся слое при двукратном .

Продам печь обжига гипса вращающаяся 2,2х12 б/у

Печь обжига гипса вращающаяся 2,2х12, б/у. отл. тех.сост. Печь обжига гипса вращающаяся 2,2х12, б/у. отл. тех.сост. Печь обжига гипса вращающаяся 2,2х12, б/у. отл. тех.сост. Печь обжига гипса вращающаяся 2,2х12, б/у. отл. тех.сост. Печь обжига гипса вращающаяся 2,2х12, б/у. отл. тех.сост.

Печь обжига вращающаяся 2,5*3,0*40 м,б/у.

Печь обжига вращающаяся 2,5*3,0*40 м,б/у. ОТС. Цена договорная. Печь обжига вращающаяся 2,5*3,0*40 м,б/у. ОТС. Цена договорная. Печь обжига вращающаяся 2,5*3,0*40 м,б/у. ОТС. Цена договорная. Печь обжига вращающаяся 2,5*3,0*40 м,б/у. ОТС. Цена договорная.

Венец зубчатый на печь 2,5х40

Венцовая шестерня на печь вращающуюся 2.5 м z-142, m-25, новая с хранения.Венцовая шестерня на печь вращающуюся 2.5 м z-142, m-25, новая с хранения.Венцовая шестерня на печь вращающуюся 2.5 м z-142, m-25, мм. новая с хранения.Венцовая шестерня на печь вращающуюся 2.5 м z-142, m-25, новая с хранения.

В наличии / Розница

Шина вращающейся печи

Шина вращающейся печи (E-mail : lisa chaeng co Whatsapp/Wechat: +8615638871509) Вес 1-80 tons Материал ASTM: 1045 / DIN: CK45 / BS: 080M46 Применение вращающейся печи , цементной печи Клиентоориентированный Да Общее Изложение Шина печи еще называет бандажом, является одной из основных частей вращающейся печи . Шина печи может передать всю .

Дровяная отопительная печь "Варна 50"

. ) и обеспечивает более эффективную отдачу тепла. Вращающаяся на шарнире дверь открывается на 140 градусов. Запирающий механизм печи надежно фиксирует топочную дверцу в закрытом положении. Колосниковая решетка изготовлена из цельного литейного чугуна. Продуманная конструкция печи «Варна 50» облегчает работу и делает печь очень эффективной.

Дровяная отопительная печь "Варна 100"

. ) и обеспечивает более эффективную отдачу тепла. Вращающаяся на шарнире дверь открывается на 140 градусов. Запирающий механизм печи надежно фиксирует топочную дверцу в закрытом положении. Колосниковая решетка изготовлена из цельного литейного чугуна. Продуманная конструкция печи «Варна 100» облегчает работу и делает печь очень эффективной.

Печь хлебопекарная ЕМБ 090/3 ТРГ

БелКрас-М ООО | Северский район, пос. Ильский, Краснодарский край

. с другой стороны, что приводит к сокращению времени выпечки изделий, а у печей на газе или жидком топливе и увеличению КПД. Подача рециркуляционного (подогретого) воздуха с двух боковых сторон и засасывание его через вращающуюся тележку обеспечивает симметричную тепловую нагрузку и равномерное пропекание выпекаемых изделий, без реверсного .

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector