Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Выбор цемента для заливки фундамента

Выбор цемента для заливки фундамента

Подходящий цемент

Цемент относится к основополагающим неорганическим стройматериалам. Когда происходит соединение с жидкостью, образуется вяжущая консистенция.

Производители предлагают большой выбор разновидностей цемента. Самым качественным и прочным материалом считается портландцемент.

В промышленных печах с разогревом до полутора тысяч градусов, соблюдая пропорции, обжигается известняк с глиной. После частичного плавления, полученное вещество соединяется с гипсом, перемалывается с добавлением веществ по технологии используемой марки.

Виды основных марок цемента

Популярные марки

Продукт разделяется по типу прочности с обозначением букв и чисел. «М» — марка, «ПЦ» — портландцемент. Градация установлена в диапазоне М200 — М600. М200 имеет самую низкую прочность, М600 — самую высокую в процессе сжатия.

Добавки и примеси (Д) влияют на пластичность материала. Указывается процентное содержание: «Д0» — отсутствие примесей, «Д20» — добавлено 20% наполнителя. Цемент производится со специальными свойствами:

  • Н — нормированный с наиболее твердыми характеристиками;
  • СС — сульфатостойкий служит в строительстве сооружений гидротехники;
  • Б — быстротвердеющий, используется в проведении скоростных строительно-монтажных работах;
  • ПЛ — пластифицированный используется в целях увеличения сопротивляемости отрицательным температурам воздуха;
  • ШПЦ — шлакопортландцемент. Широко используется цемент со шлаком из отходов производства. Получается состав с исключительными цементирующими качествами.

Выбор марки для заливки фундамента

М400

В основном, во время строительства фундамента в расход идет М-400 и М-500 с добавками от 0 до 20%. В возведении частного дома или бани лучше всего использовать марку М400. Объекты промышленного назначения строятся на фундаменте с применением цементного материала марки М500.

После выбора марки тщательно проверяется герметичность упаковки. Необходимо всегда обращать внимание на дату выпуска. Срок хранения составляет два месяца. По истечении данного периода качество становится ниже в среднем на 10-12%. На доброкачественном цементном пакете есть небольшие отверстия для вывода воздуха и цементной пыли.

Если заводы-изготовители не проставляют штамп с датой изготовления, надо попросить документы. В сопроводительных бумагах всегда указываются полные данные. Из-за отсутствия даты надежней закупать российский цемент. В специально оборудованных местах хранения материала не расходуется время на доставку заказчикам.

Из-за климатических особенностей зарубежных стран, импортный цемент не всегда подходит в российском строительстве. Продукт не соответствует требованиям по влаго- и морозостойкости. Его не рекомендуют использовать на работах по возведению фундамента в регионах с активными подземными водами.

Если закупать развесной цемент, не исключена проблема замены нужной марки на менее качественный вариант.

Количество цемента на фундамент

Готовая бетонная смесь имеет свою маркировку, отличную от цемента. Вычисления производятся в четыре этапа:

  • Выбирается тип цемента, который потребуется в обеспечении необходимой марки раствора; путем произведения трех чисел: толщины, длины и ширины фундамента;
  • Исходя из типа раствора, находится количество 1 м3 цемента. В смеси с применением песка — марка цемента в 2-3 раза больше производимой марки раствора;
  • Полученное число, соответствующее одному кубометру раствора, умножается на общее число требуемого материала с учетом 0,2 кубометра на 1 куб кладки. В блочном фундаменте — 0,05 кубометра.

По рецептуре, чтобы приготовить 1 кубометр бетонной смеси М300 нужен цемент М400 весом 380 кг.

Пропорции компонентов

Замешивание раствора

Бетонный раствор под заливку фундамента покупают готовый с завода или замешивают самостоятельно. Чтобы качество самопального бетона не уступало производителю, придерживаются четких пропорций компонентов.

Основу составляет цемент, песок, щебень (гравий), вода и добавки, усиливающие прочность и качество раствора. По объективным причинам нет строго установленных пропорций. Учитывается:

  • Качество грунта;
  • Рельеф местности;
  • Виды используемых компонентов;
  • Тип и предназначение фундамента;
  • Климатические условия и др. показатели.

Примерные критерии по массе приготовления бетона марки М 100:

  • Цемент марки М400 — 1 часть;
  • Песок — 4,6 части;
  • Щебень — 7 частей.

Добавки используются по рецептуре производителя. Оптимальный объем воды находится экспериментальным методом в зависимости от пропорций, марки бетона, влажности песка и гравия.

В бетон М400 на одно ведро цемента потребуется приблизительно пять литров воды, а в раствор М100 уходит 10-11 литров. Измерения чаще всего делают обычными десятилитровыми ведрами.

Читайте так же:
Устройство цементных стяжек по бетонным плитам

Замешивание бетона

Изготовление бетона

Используется заводской готовый бетон с доставкой автомиксером или замес делается в бытовой передвижной бетономешалке. Можно замешивать бетон вручную, но этот способ тяжелый и более длительный по времени. Качественно перемешать раствор вручную не получится. Поэтому применяются механические или электрические бетономешалки.

Материал прост в изготовлении и обеспечивает прочные соединения. Половину компонентов закладывают в барабан и заливают водой. Замес производится до получения однородной пластичной массы. Постепенно добавляются остатки цемента и наполнителей.

Хорошо заливается жидкий бетонный раствор, но избыток воды может в дальнейшем привести к ухудшению качества всего фундамента. Приготовленная смесь укладывается слоями. Каждая часть уплотняется вибратором. После окончательной заливки арматурными прутьями наружу выпускается воздух.

Добавки в бетон

Применение добавок

Основным показателем является прочность на сжатие. Кладочникам необходимо, чтобы материал легко наносился на поверхность и не терял консистенции в течение всей рабочей смены, включая простои и технические перерывы. В этом помогают химические добавки, которые в небольших количествах вводятся в строительный раствор, изменяя свойства материала.

Уже на стадии производства можно повлиять на конечную прочность кладки. Обеспечивается нужное соотношение основных компонентов к использованию добавок и примесей. Увеличение количества вяжущего элемента приводит к росту прочности.

Основные добавки используются в следующих целях:

  • Уплотнение состава раствора;
  • Защита от избыточной влажности;
  • Повышение пластичности и морозоустойчивости;
  • Ускорение либо замедление процесса твердения;
  • Когда есть необходимость, применяются красящие или пигментные добавки.

Цены на бетон у производителей

Цена бетона складывается в зависимости от экономического развития, способа производства, марки цемента и применяемого заводского оборудования. С учетом среднестатистического показателя, отпускная цена цемента с начала года заметно падала. Соответственно, стоимость бетона уменьшалась.

Средняя цена от производителя по РФ:

Марка бетонаСтоимость 1 куба
М-1002400 р.
М-1502500 р.
М-2002700 р.
М-2502900 р.
М-3003300 р.
М-3503500 р.
М-4003800 р.

Когда выбрали цемент и убедились, что срок хранения материала не истек, не забудьте сделать простую проверку. Если на ощупь не чувствуется комков и отверделостей, весь состав представляет собой однородную сыпучую массу, значит, изготовитель предлагает отличный продукт высокого производства.

Бетон на шлаке

здравствуйте! залил фундамент, в качестве заполнителя использовали доменный шлак.марка бетона М200скажите пожалуйста чем это грозит? какие могут быть последствия?

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

dll-stroy написал :
марка бетона М200

если заполнитель шлак, то это уже не бетон, а шлакобетон. Ну или шлакоблок с прочностью М200. Грозит тем, что воду будет сосать. И если будет промерзать мокрый, то будет постепенно разрушаться.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

dll-stroy написал :
чем это грозит? какие могут быть последствия?

Может долго не простоять, вода будет разрушать фундамент, ИМХО.
Вроде для фундамента это плохо, лили стены из шлакобетона, а вот фундаменты всегда делали из бетона (гравия).

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

а как же быть?
что посоветуете?

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

сделать хорошую гидроизоляцию!

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

может тут главное слово "ДОМЕННЫЙ" ? Я имел ввиду шлак от котельной на угле, может Ваш доменный шлак как стекло и ему вода не страшна? Вот посмотрел поиском, вроде у Вас все должно быть нормально, может даже отлично!

*Экологически чистые доменные шлаки применяются в различных отраслях и является полноценным заменителем щебня гранитного и природного камня:

  • дорожное строительство (для строительства автомобильных дорог и аэродромов, покрытий, оснований, асфальтобетона, благоустройство территории)
  • производство строительных материалов (для производства минераловатных изделий, шлаковой ваты, шлакоблоков, производства кирпичей)*
    Так что зря мы Вас огорчили, если это реально стекловидное вещество, вообще вещь отличная!

Шлаковый щебень в течении 5-6 лет эксплуатации дорог набирает прочность, а затем превращается, практически, в металлическую плиту .

Посмотрите у кого из такого же шлака что залито, если не рассыпается после зимы, то гидроизолировать и дальше строить!

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение
Читайте так же:
Расчет нужного раствора цемента

Необходимо подчеркнуть, что бетоны с заполнителем из доменных гранулированных шлаков отличаются рядом преимуществ перед традиционными бетонами. Как было установлено в работах доменный шлак в составе портландцементного бетона выполняет функцию активного заполнителя, т.е. его поверхностный слой реагирует с гидроксидом кальция, выделяющимся при гидролизе алита. При этом образуется дополнительное количество гидросиликатов кальция, которые создают чрезвычайно прочную связь заполнителя с цементной матрицей, полностью исчезают капиллярные каналы, которые в результате усадки цементного камня образуются между ним и поверхностью заполнителя. Это приводит к значительному повышению коррозионной стойкости бетона с активным заполнителем по сравнению с традиционными составами в большинстве агрессивных сред, в том числе даже против такого грозного вида химической агрессии, как кислотная. Кроме того, благодаря специфической структуре и отсутствию микрозазоров на границе раздела вяжущего и заполнителя, такие бетоны обладают отличительными физико-механическими характеристиками. Именно этим обусловлено широкое применение бетонов на шлаковом заполнителе в США, Японии и других странах.

В России шлаковый заполнитель используется сравнительно редко, поэтому имеются огромные резервы расширения производства бетонов на шлаковом заполнителе, что позволит приостановить рост шлаковых отвалов в районах расположения металлургических заводов России

Цемент со шлаком для фундамента

Toggle navigation

Ремонт в регионах

Топливными отходами называют остатки, образующиеся при сжигании в топках котлов антрацита, каменного угля, бурого угля и других видов минерального топлива. Они образуются в результате обжига, сопровождающегося расплавлением, спеканием и вспучиванием тех неорганических примесей (главным образом глинистых), которые содержались в топливе.

Выход шлаков и зол, в зависимости от вида угля и условий его сжигания, составляет от 7 до 25% от веса сжигаемого угля.

Виды топливных шлаков

Топливные отходы можно разделить на два основных вида:

  1. отходы от сжигания кускового угля топливные (котельные) доменные шлаки, состоящие в основном из сравнительно крупных кусков с примесями некоторого количества весьма мелких частиц (зола), а также частиц несгоревшего угля;
  2. отходы от сжигания угля в измельченном(пылевидном)состоянии топливные золы, состоящие главным образом из оплавленных пылевидных частиц с примесью несгоревшего угля, а иногда некоторого количества сравнительно крупных вспученных или оплавленных кусков, называемых лаками, пылевидного, сжигания.

В зависимости от вида сжигаемого топлива получаются следующие доменные шлаки и золы:
антрацитовые (от сжигания антрацитов); каменноугольные; буроугольные и, в частности, подмосковные (от сжигания подмосковных углей); торфяные и т. д.

Часто встречаются смешанны шлаки, полученные oт сжигания смесей различных углей (например, донецких каменных углей с подмосковными и т. п.).

Состав шлаков

Строение и свойства топливных шлаков зависят:

  • а) от вида угля;
  • б) от минералогического состава неорганической его части;
  • в) от условий сжигания угля (размера кусков, температуры, развивающейся при сжигании, и т. п.).

Неорганическая часть углей и сопровождающей их «пустой породы» состоит главным образом из глинистых веществ с примесью окислов железа, кварца, небольших количеств кальцита, доломита, гипса, пирита и т. п.
Антрацит, являющийся геологически наиболее «старым» видом каменного угля, характеризуется малым содержанием неорганических и летучих органических составных частей, а благодаря этому — значительной атмосферостойкостью. Шлака в золы он дает сравнительно мало (7—10% от веса угля), но а них содержится обычно сравнительно много несгоревших частиц угля (до 20—30%). Так как при горении антрацит дает много тепла, то антрацитовые шлаки оказываются хорошо спекшимися (оплавленными), сравнительно прочными и атмосферостойкими.

добавка золы в бетон

Наоборот, наиболее молодые угли (бурые и подмосковные) содержат сравнительно много летучих составных частей, гуминовых кислот и других веществ коллоидального характера, а также много глинистых и других неорганических примесей (иногда до 25—30 % от веса топлива). Такие угли большей частью имеют рыхлое и слоистое строение, способны легко окисляться, набухать при увлажнении и растрескиваться при высыхании. Теплотворная способность их значительно ниже, чем у антрацитов, а шлака и золы они дают в 2,5—3 раза больше. Поэтому шлаки, образующиеся при кусковом сжигании бурых и подмосковных углей, оказываются в значительной части. недостаточно спекшимися, малопрочными и нестойкими, что снижает качество шлакобетона.

Читайте так же:
Устройство цементных полов с железнение

При сжигании подмосковных углей в пылевидном состоянии получают главным образом золу, но наряду с ней некоторое количество хорошо спекшихся и стойких шлаков.
Золы обычно состоят из очень мелких частиц, обладающих свойствами активных добавок. Если золы содержат мало несгоревшего угля (менее 3%), то они могут служить дисперсной добавкой к цементным и известковым растворам, а также к бетонам невысоких марок.
Каменные угли по свойствам являются как бы промежуточными между антрацитовыми и бурыми углями, причем прочность и стойкость каменноугольных шлаков большей частью приближается к соответствующим показателям антрацитовых шлаков.

шлак сварочный состав отхода

Топливные шлаки состоят из следующих компонентов:

    пористых кусков различной крупности, получившихся в результате спекания или плавления (сопровождаемого вспучиванием) неорганической части угля; эти куски и являются важнейшей составляющей шлаков;
  1. зол пылевидных, неспекшихся между собой частиц этой же неорганической части угля; к золам обычно относят частицы мельче 0,15 мм; большое количество золы в шлаке ведет к понижению прочности и морозостойкости шлакобетона;
  2. кусков несгоревшего угля разной крупности, являющихся нежелательной примесью; бурые, подмосковные и некоторые другие виды каменных углей резко понижают стойкость шлакобетона, так как их объем изменяется при изменении влажности и температуры среды; куски же несгоревшего антрацита благодаря своей плотности и стойкости мало влияют на прочность и стойкость шлакобетонов;
  3. кокса — пористых частиц, образующихся при сухой перегонке некоторых каменных углей; такие частицы, потерявшие наиболее легко окисляемые компоненты, менее вредны для бетона, чем несгоревший каменный уголь;
  4. недостаточно обожженных (неспекшихся)кусков неорганической части угля и пустой породы, сопровождающей уголь; эти куски состоят большей частью из глинистых пород, которые при недостаточном обжиге дают плохо спекшиеся и не прочные составляющие шлака, способные при увлажнении размягчаться и набухать, при высыхании растрескиваться, а при замерзании во влажном состоянии пучиться (увеличиваться в объеме и разделяться на слои); они чаще всего встречаются в буроугольных и подмосковных шлаках присутствие их резко уменьшает прочность и стойкость шлакобетона.

Состав шлака

бетон из золы

В шлаках могут встречаться и другие вредные примеси: легко растворимые соли (особенно сернокислые CaSO4 и др.). включения свободных СаО и MgO, а также FeS2. Легко растворимые соли дают выцветы, способные разрушать бетон. Сернокислые соли могут разрушать портландцемент, вступая с ним во взаимодействие, а включения свободных СаО и MgO, гасящихся в бетоне, вызывают его растрескивание. Пирит (FeS2) лри окислении в присутствии воды увеличивается в объеме и также способен разрушать бетон.

Лучшими видами топливных шлаков являются антрацитовые

и хорошо спекшиеся каменноугольные шлаки, так как они состоят главным образом из вспучившихся остеклованных кусков, а несгоревшие частицы угля, антрацита или кокса, сравнительно атмосферо- и морозостойки.
К шлаку, применяемому в качестве заполнителя для шлакобетона, предъявляют следующие основные требования:

  • а) он не должен содержать землистых и глинистых примесей, кусков металла, случайного мусора, излишка золы и других примесей;
  • б) содержание несгоревшего угля, определяемое прокаливанием, не должно превышать:

20% от общего веса материала в антрацитовых шлаках (более высокое содержание недопустимо, главным образом, из экономических соображений)
15%—в каменноугольных шлаках;
10% —в шлаках подмосковных и бурых углей (чем меньше, тем лучше).

Топливные шлаки для армированного бетона

Топливные шлаки, предназначенные для армированного бетона (легкого железобетона), должны удовлетворять более строгим требованиям для того, чтобы стальная арматура не ржавела. Так как уголь с железом могут давать гальваническую пару, в которой разрушается железо (сталь), то необходимо, чтобы в смеси крупного и мелкого шлака общее содержание несгоревшего угля не превышало бы 5% от веса сухой смеси. Кроме того, необходимо, чтобы содержание сернокислых и сернистых соединений (в пересчете на SO3) не превышало 3%, так как эти соединения также могут вызывать коррозию стали при наличии влаги в пористом бетоне.

Для уменьшения содержания угля в смеси заполнигелей, а также для уменьшения расхода цемента мелкий шлак иногда заменяют (полностью или частично) обычным песком. Бетоны на таких смесях называют песчаными шлакобетонами.

Читайте так же:
Состав цементной смеси для декоративного камня

Чтобы уменьшить содержание растворимых солей и обезвредить примеси CaO, MgO и FeS2, топливные шлаки до применения выдерживают в отвалах по крайней мере несколько месяцев. При этом примеси нестойких углей (например, подмосковных, бурых и некоторых каменных) окисляются и выгорают, растворимые соли вымываются из шлаков дождями, включения СаО и MgO гасятся, а серный колчедан разлагается.

Выдержанные в отвалах шлаки просеивают, разделяя их на шлаковый песок (с частицами менее 5 мм) и на шлаковый щебень (с частицами более 5 мм). Шлакобетон может быть хорошим лишь при надлежащем зерновом (гранулометрическом) составе, т. е. при определенных соотношениях мелкого и крупного заполнителей и при ограниченном содержании золы.

Если антрацитовые и каменноугольные шлаки содержат сравнительно много несгоревшего угля, который можно использовать как топливо, то выгодно отделять уголь от шлака. Это можно сделать с помощью магнитных сепараторов, действие которых основано на том, что хорошо спекшиеся куски шлака обычно содержат магнитную окись железа.

Самым простым способом уменьшения содержания угля в антрацитовых и каменноугольных шлаках является отсев от них мелких фракций шлака и последующая замена отсеянной мелочи обычным песком или дробленым шлаком. Отсеянный мелкий шлак, содержащий несгоревший уголь, является так называемым «шлаковым топливом, применяемым при производстве пористо-пустотелых видов кирпича и керамики эффективных керамических материалов для кладки стен).

Однако описанные выше способы не позволяют улучшить качество подмосковных и других недостаточно спекшихся шлаков. Хотя при длительном выдерживании таких шлаков в крупных отвалах большая часть угля в них выгорает, однако вследствие недостаточно высокой температуры, развивающейся при этом процессе, в отвале остается много неспекшихся слоистых кусков, а количество золы даже увеличивается. Поэтому лучшим способом подготовки таких шлаков является вторичный их обжиг до спекания на специальных спекательных устройствах (агломерация).

Агломерированные шлаки и золы

Способы агломерации шлаков и зол дают возможность не только выжечь из шлаков вредный уголь, но и получить прочный и стойкий пористый заполнитель вторичный шлак (агломерат), пригодный для легкого бетона и железобетона. Этот метод позволяет также получить пористый кусковой заполнитель из зол ТЭЦ или из смесей их со шлаками.

При спекании на агломерационных машинах смесей, содержащих около 10% угля, в спекаемом материале развивается очень высокая температура (до 1400—1600°), обеспечивающая не только выжигание угля и других вредных примесей (в частности, соединений серы), но и хорошее спекание. Поэтому пористые заполнители, полученные спеканием шлаков и зол, практически угля не содержат. Количеств других вредных примесей в них также незначительно.

Процесс спекания не требует затраты дополнительного топлива; он происходит благодаря сгоранию угля, содержащегося в шлаке или золе.
Спеканию подвергают дробленые шлаки или золы в смеси со шлаками и небольшим количеством глиняного молока, которое вводится для того, чтобы зола при смешивании с глиняным молоком скатывалась в комочки а получалась смесь с надлежащей воздухопроницаемостью.

Подготовленную смесь направляют на спекательные решетки, через которые просасывается воздух, поступающий в спекаемый слой сверху и обеспечивающий интенсивное горение угля. В результате смесь спекается и отчасти вспучивается, давая пористую массу; после охлаждения ее дробят и рассеивают, получая крупный и мелкий заполнитель, называемый вторичным шлаком.

Разработан способ механизированного получения такой шлаковой пемзы

Расплавленный шлак поступает из доменной печи или из шлаковозных ковшей в специальные машины, в которые подается через мелкие отверстия вода, пар или воздух. Пористость шлака можно регулировать, изменяя количество подаваемой воды или пара. Вспученный и затвердевший шлак поступает в дробилку, а затем его рассеивают с помощью вибрационных сит на мелкий и крупный заполнитель.

Шлакобетон и шлакощелочной бетон: состав, использование и преимущества

Шлакобетон и шлакощелочной бетон: состав, использование и преимущества

Шлакобетон

Шлакобетон легче обычного бетона с гравиевым наполнителем и часто используется в малоэтажном строительстве. Он представляет собой смесь наполнителя – металлургических и топливных шлаков — и вяжущего агента. Стены из шлакобетона получаются прочными, долговечными, шумоизолирующими и термостойкими.

Читайте так же:
Цемент холсим м500 инструкция

Этот вид бетона может иметь в своем составе щелочную составляющую и тогда он называется шлакощелочным бетоном. Щелочная активация применяемых шлаков происходит посредством добавления извести, каустической или кальцинированной соды, метасиликата натрия, жидкого стекла и других щелочей. Шлакощелочной бетон обладает очень высокой прочностью, а также высокой морозостойкостью и водонепроницаемостью.

В качестве вяжущего агента при приготовлении этого типа бетона можно использовать большое количество самых разных вяжущих материалов – цемент, глину, гипс, известь. Какой именно будет использован, зависит от расчетной нагрузки на стены. Самые прочные стены получаются из шлакобетона с цементом. Следующий по прочности – шлакобетон на основе извести.

Шлакоблоки

Выбор вяжущего агента это не единственный параметр, который следует учитывать. Следует также брать во внимание размер шлакового камня. Как правило, применяют два вида – мелкий (фракция меньше 0,5–1,5 мм) и крупный (20–30 мм). Мелкая фракция дает тяжелый и прочный бетон с высоким коэффициентом теплопроводности. Включение крупных фракций, наоборот, дает более легкий, но менее прочный шлакобетон с высокими теплоизоляционными свойствами. Фракции более 6 мм нежелательно использовать – это значительно снижает прочность шлакобетона.

Как получить разные фракции шлака? Для этого необходимо использовать два сита – одно с диаметром ячейки 40х40 мм, а диаметр другого должен быть 5х5 мм. На первом этапе наполнитель просеивают сквозь сито с крупными ячейками. Затем – через мелкое сито. При приготовлении бетона для наружных стен мелкие и крупные гранулы смешивают в пропорции 3:7. Для внутренних стен количество мелких фракций можно увеличить на единицу. Чтобы сделать прочность выше следует 20 % наиболее мелкой фракции заменить песком, исключив полностью гранулы более 10-12 мм.

Технические особенности

Шлак добавляют в цементный раствор для улучшения его вяжущих свойств. Получаемая смесь не боится хлоридов, морской воды, сульфатов и пресной воды. Себестоимость материала значительно ниже, чем классического раствора. В процессе возведения монолитных зданий выделяется большое количество тепла. Бетонный раствор со шлаком позволяет снизить скорость остывания, предотвращая растрескивание. Через сутки смесь приобретает до 30% прочности. К преимуществам цемента со шлаком относят:

  • малая плотность и небольшой удельный вес, жаростойкость, устойчивость к коррозии, гидравлической нагрузке и влаге;
  • более слабое давление на несущие конструкции по сравнению с классическим раствором;
  • устойчивость к высоким температурам до +800⁰С, возможность применения на объектах с колебаниями температуры;
  • меньшая температура теплоотделения, отсутствие усадки и деформации готовых изделий.

Важно! Сырье подлежит хранению в плотно запечатанной упаковке во влажных условиях. Преждевременное высыхание приводит к ухудшению схватывания и прочностных характеристик смеси.

Основными компонентами смеси являются цементный клинкер, доменный гранулированный шлак и гипс. Цемент со шлаком изготавливается в различной пропорции в зависимости от желаемых технических особенностей. Гранулы доменного шлака просушивают так, чтобы уровень влажности не превышал 1%. Затем все вещества подвергаются измельчению до консистенции мелкодисперсного порошка.

Технические характеристики

По ГОСТ 1017-85 шлакопортландцемент включает в себя такие компоненты и технические условия:

  1. Клинкер должен содержать магний не больше 5-6 %, так как этот элемент способен снизить качественные характеристики бетона.
  2. Шлаки в гранулах, полученные доменным или электротермометаморфическим путем – примерно, 20-80 % (в зависимости от того какие характеристики нужны).
  3. Минералы гипсового происхождения – чистый гипс, добытый природным путем с добавление фосфора и фтора, но не больше 5 процентов от всего объема клинкера.

ШПЦ делят на два вида – нормальнотвердеющий и быстротвердеющий. Во второй материал добавляют специальные присадки, которые являются ускорителями минерального и вулканического происхождения – пепел, пемза. Бетон из шлака имеет такие пропорции: 4-5 частей шлака, 2 части цемента, 2 части песка. Прочность таких изделий достигается уже через 1-2 недели.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector