Температура сушки бетона

Температура сушки бетона

Но при этом изделие будет недостаточно прочным, из-за неравномерного испарения влаги появятся трещины. Чтобы снизить негативное влияние, поверхность постоянно поливают водой или накрывают пленкой.

Марка цемента тоже имеет значение. Чем выше марка, тем дольше происходит процесс. Набор марочной прочности у сухой смеси для возведения объектов с высокой нагрузкой длится до 90 дней. Если присутствуют пористые виды наполнителей, такие как керамзит или шлак, удерживающие влагу, испарение замедляется.

Гравий способствует более быстрому уходу воды.

Набор прочности бетона

Некоторые добавки удерживают влагу, заменой им может послужить обычный мыльный раствор или средство для мытья посуды, с ними состав сохнет дольше, но получается более прочным.

Сколько будет сохнуть сооружение, можно контролировать только в условиях производства.

Там применяют специальные технологии, позволяющие быстро произвести гидратацию:. Перечисленные способы позволяют производить ЖБИ, готовые к использованию, всего за сутки. Это в десятки раз быстрее, чем при естественной сушке, при этом качество не страдает. Воспроизвести эти методы на улице или в домашних условиях не представляется возможным. Любое увеличение температуры приводит к усилению процесса испарения влаги.

Состав материала

Минерализация не успевает завершиться, и конструкция получается низкого качества с недостаточно твердыми участками, склонными к ускоренному разрушению. Подогрев рационально использовать только в случае низких температур, когда это необходимо. Плюсы и минусы газобетона, отзывы. Технология свайно-ростверкового фундамента.

Бетон: сколько сохнет, застывает и схватывается в зависимости от температуры

Виды фундаментов. Выбор дюбеля под газобетон. ЖБИ перемычки в частном строительстве. Обзор грунтовки бетон-контакт. Открыть меню.

Оглавление: Процесс застывания раствора Что влияет на время схватывания? Способы ускорения Принцип твердения Высыхание и набор прочности — это разные, но взаимосвязанные параметры. Состав Марка цемента тоже имеет значение. Автор: Валентин Токарев. Далее речь пойдет о том, как определить время схватывания смеси, узнаем сколько времени застывает бетон.

Также попробуем разобраться в сопутствующих операциях и их влиянии на правильную сушку. Существует несколько факторов, от которых зависят качественные показатели вновь возведенной постройки:.

Этот сложный многоэтапный процесс, связанный с набором прочности и высыханием, поддается корректировке, но для этого необходимо понимать, что он собой представляет. Этап затвердевания бетона и других строительных смесей, основой которых является цемент, начинается со схватывания.

Раствор и вода в опалубке вступают в реакцию, и это дает толчок приобретению структуры и прочностных качеств.

Как должна проводиться принудительная сушка бетона?

Время, необходимое для схватывания, будет напрямую зависеть от различных влияний. В таком случае затвердение начнется не ранее, чем через 2 часа и продлится почти столько же.

После фазы схватывания стяжка начинает затвердевать. На данном этапе основная доля гранул цемента и вода в растворе начинают взаимодействовать происходит реакция цементной гидратации.

Именно поэтому в условиях зимы и проведении работ на улице раствор компонуется специальными антиморозными добавками.

За какое время схватывается и сколько сохнет бетон

Структурная прочность пола или любой другой конструкции и время на отвердевание цементного раствора находятся в прямой зависимости.

Если вода из бетона уйдет быстрее, чем это необходимо для схватывания и цемент не успеет вступить в реакцию, то через определенный период после высыхания мы столкнемся с неплотными сегментами, влекущими за собой трещины и деформацию стяжки. Эти дефекты можно наблюдать во время резки бетонных изделий болгаркой, когда неоднородная структура плиты свидетельствует о нарушении технологического процесса.

Согласно технологическим правилам, бетонный фундамент сохнет не менее 25 — 28 суток. Однако для конструкций, не выполняющих повышенные несущие функции, этот период разрешено сократить до пяти дней, после которых по ним можно ходить без опасения.

Перед началом строительных работ необходимо взять во внимание все факторы, способные так или иначе оказать влияние на время высыхания бетона. Конечно же, основное воздействие на процесс высыхания цементного раствора оказывает окружающая среда.

В зависимости от температуры и атмосферной влажности период для схватывания и полноценной сушки может ограничиться парой суток в летнее время но прочность будет невысокой либо конструкция будет удерживать большое количество воды более 30 дней в период холодов.

Об упрочнении бетона при нормальных температурных условиях лучше расскажет специальная таблица, в которой указано, сколько времени потребуется для достижения максимального эффекта.

Также многое зависит и от плотности укладки строительной смеси. Естественно, чем она выше, тем медленнее уходит влага из структуры и тем лучше будут показатели гидратации цемента.

Насколько быстро сохнет бетонная смесь?

В промышленном строительстве эту проблему решают при помощи виброобработки, а в домашних условиях обычно обходятся штыкованием. Стоит помнить, что плотная стяжка сложнее поддается резке и сверлению после трамбовки. В таких случаях используют буры с алмазным напылением. Сверла с обычным наконечником моментально выходят из строя. Наличие разнообразных компонентов в строительной смеси также влияет на процесс схватывания.

Особенности сушки разных культур

В силу отличий различных культур существуют и нюансы их сушки. Коротко опишем особенности.

Особенности сушки кукурузы

Главной особенностью кукурузы в части сушения по сравнению с другими культурами является ее низкая влагоотдача.

Интенсивность влагообмена зерна различных сортов кукурузы неодинакова, поскольку зависит от размера зерен, их формы, физического строения, химического состава. К тому же, из-за достаточно длительного сезон сбора этой культуры на элеватор она, как правило, поступает различного качества и влажности.

Чтобы сохранить без потерь принятое зерно, его сушат партиями. Это значительно упрощает процесс и помогает избежать пересушивания или наоборот – недосушивания зерна с различной влажностью.

Особое внимание уделяют предварительной очистке. Для этого лучше всего подойдет сепаратор барабанного типа.

И главное при сушении кукурузы – равномерность и бережность сушки. Чем выше начальная влажность зерна, тем более щадящим по температуре теплоносителя и продолжительности по времени должен быть процесс сушки. Так вы обезопасите зерно от повреждения тканей и образования трещин.

Особенности сушки семечки подсолнечника

Удельная плотность подсолнечника почти в два раза меньше чем у пшеницы, а сушка происходит быстрее, чем у семян других культур.

Особое внимание тут стоит уделить подготовке к сушке. Сильная засоренность – причина низкой устойчивости при хранении и риск возгорания. Культура должна обязательно пройти сепаратор, в идеале – с несколькими типами сит.

Во время сушки подсолнечника нужно обязательно контролировать нагрев семян: он не должен превышать 55 °С. Кроме того, лучше сосредоточиться на сушке большим объемом воздуха, чем на температуре, при которой это происходит.

Идеальный вариант для качественной сушки семян подсолнечника – зерносушилки шахтного типа с возможностью рециркуляции продукта. Продукт проходит через сушилку 2-3 раза: такой тип сушки обеспечивает постепенное снятие влаги, а значит – бережное сушение. Кроме того, постоянное перемешивание при повторных циклах усиливает тепло- и влагообмен.

В процессе сушки подсолнечника обязательно стоит уделить усиленное внимание пожарной безопасности.

Особенности сушки бобовых

Зерно бобовых по сравнению с зерном других культур содержит больше белка. Оно больше по размеру, сухое, плотное, имеет структурно обособленные оболочки, а потому и меньшую поверхность испарения – а это снижает влагоотдачу.

Вся теплота расходуется в основном на нагрев семян, а не на испарение влаги. При этом поверхность зерна быстро обезвоживается, а центральная часть зерновки остается влажной. Поэтому при применении интенсивных режимов сушки растрескиваются семенные оболочки.

Семена фасоли, бобов и сои необходимо сушить так, чтобы скорость испарения влаги с поверхности зерна не превышала скорость перемещения влаги из центра зерна к его поверхности. Иначе неравномерное высушивание различных частей зерна приведет к их неравномерной усадке, за которой последует растрескивание зерен.

Для сушки зерна бобовых используют только шахтные сушилки. Допускается удаление за один пропуск 3-4 % влаги, а для крупносеменных (фасоль, бобы) – 2 %. Бобовые обязательно сушат с отлеживанием.

Эффективна также сушка бобовых активным вентилированием (воздух подогревается до 30 °С при удельной подаче 400–600 м куб./т).

Чтобы узнать стоимость продукции или получить дополнительную информацию звоните по номеру +380 (50) 435 7697

Особенности сушки рапса

Сушка семян рапса является одной из наиболее трудоёмких и ответственных в технологии сушки зерновых. Влажные семена, содержащие большой процент масла и белка, имеют большой риск самовозгорания. Их надо сушить очень осторожно, устанавливая температуру теплоносителя значительно ниже, чем при сушке семян злаковых культур, так как при высокой температуре свёртывается и гибнет белок.

Температура агента сушки должна быть не более 50 °С, чтобы культура не утратила жизнеспособности. Чтобы сохранить качество семян, после сушки рапс нужно обязательно охладить до температуры 15-20 °С. Система вентиляции зерносушилки должна быть оборудована актуаторами (заслонками) для регулирования степени разрежения воздуха – семена рапса имеют небольшой вес и при мощной вентиляции будут просто выдуваться на улицу.

Особенности сушки гречки

Зерно гречки хорошо поддается сушке. Однако из-за неравномерности созревания и, как правило, большой засоренности зерновая масса гречихи часто согревается. Поэтому после уборки очищать и сушить ее надо немедленно. Делать это лучше всего при мягких режимах на шахтных сушилках.

Сушка ржи

Зерно ржи имеет толстую оболочку, что замедляет испарение из него влаги. Высокая термостойкость позволяет нагревать его до 60 °С.

Сушка овса

Зерно овса благодаря большой скважности хорошо сушится, но из-за опасности самовозгорания семенных и плодовых пленок его нельзя нагревать до температуры выше 50 °С.

Сушка проса

Зерно проса имеет плотную оболочку и пониженную скважность. Между оболочкой и ядром есть воздушный зазор, который препятствует теплопередаче, – тепло концентрируется на оболочках проса, что приводит к их растрескиванию. Поэтому при сушке зерна проса температура его нагрева должна быть не выше 40 °С.

Особенности сушки зерна риса

Зерно риса имеет пониженную влагоотдачу из-за наличия под плодовыми пленками воздушного зазора. Кроме того, низкое содержание белков в нем вызывает большую трещиноватость, что требует мягких режимов сушки.

Температурный режим должен быть дифференцированным в зависимости от начальной влажности зерна: при влажности 18% сушат за один пропуск при температуре теплоносителя 65-70 °С и нагреве зерна не выше 40°С; при влажности около 20% применяют двухступенчатый режим (при первой степени температура теплоносителя 60 °С, при второй – 70 °С), допуская нагрев зерна соответственно до 35 и 40 °С. Производительность сушилок при сушке зерна риса низкая.

На практике почти всегда применяют многочасовое отлеживание (2-3 ч) зерна между первым и вторым высушиванием. Продолжительность отлеживания зависит от количества влаги, которая испаряется во время сушки за один раз: 3 % – не менее 4 ч, 2 % – не менее 3 ч, 1 % – до 2 час.

Следует также учесть, что в зерне сухого риса влажность зародыша на 2-3 % ниже, а влажного – наоборот. Поэтому, чтобы не допустить быстрого самосогревания вследствие высокого уровня интенсивности дыхания, зерно риса надо доводить до сухого состояния.

Советы опытного элеваторщика

1. Не спешите со сбором. Закладывать на длительное хранение можно только зерно или масличные, которые соответствуют ГОСТ. Например, если влажность пшеницы должна быть не более 14%, а семян подсолнечника – 7%, то с примерно такими показателями надо закладывать. Иначе вы рискуете потерять не только зерно, которое закладывали влажным, но и всю партию.
2. Выбирая режим сушки, следует ориентироваться на максимальную влажность партии зерна, которая поступает в сушку.

Таблица состояния зерна разных культур в зависимости от его влажности

1. Если на элеватор поступило «влажное» зерно, нельзя пытаться его высушить быстро. Поспешность в этом случае – губительный фактор. Повышение температуры агента сушки приводит к повреждению (трещинкам) оболочки зерна. В результате получаем некачественный продукт на выходе из зерносушилки. В поврежденном зерне ускоряются неблагоприятные биохимические и микробиологические процессы. Его перемещение в силос может привести к ухудшению качества зерна в целом, способствовать самосогреванию зерновой массы и в худшем случае вызвать возгорание.
2. Повышенная влажность эффективнее удаляется не повышением температуры агента сушки, а временем, в течение которого зерно находится в зерносушилке в зоне сушки. Идеальный вариант – обеспечение нескольких проходов зерна через зону сушки, благодаря чему достигается плавность вытеснения лишней влаги и недопущение порчи зародыша и эндосперма зерна.
3. Когда на улице дождь, не продувайте. Даже когда вы загрузили сухое зерно, если вы будете продувать его в «сезон дождей», оно наберет влаги. Поэтому даже не пытайтесь забирать воздух извне, пока оно не станет сухим, и тогда вам не нужно будет тратить средства на дополнительные сушки.
4. Выбирайте автоматизированную зерносушилку. Это поможет избежать влияния человеческого фактора, повысить качество и усилить безопасность сушки за счет точного контроля температуры зерна и воздуха. А еще – благодаря датчикам – вы точно будете знать влажность семян на входе, зададите точные параметры сушки и по завершении процесса получите продукцию нужного качества и стоимости.

Чтобы узнать стоимость продукции или получить дополнительную информацию звоните по номеру +380 (50) 435 7697

Нужно больше информации? Мы подготовили детальные статьи:

1. Держите зерно холодным! (читать статью).
2. Непрерывным потоком (читать статью)
3. От корзины к элеватору: особенности сушки подсолнечника (читать статью).
4. Резерв повышения урожаев льна масличного (читать статью).
5. Семь раз подготовь, а раз высуши, или как правильно обработать и сохранить зерно с повышенной влажностью (читать статью).
6. Заглядывая в «шахту» (читать статью).
7. Q&A: Что нужно знать о зерносушилках шахтного типа (читать статью).
8. Лайфхаки по выбору зерносушилок (читать статью).
9. Осторожно, зерно! Несколько полезных советов по сохранению (читать статью).
10. Современный силос VS напольный склад: кто победит в битве технологий хранения зерна? (читать статью).
11. Чтобы не повторилось, или еще раз о падении силосов (читать статью).
12. Прозрачный элеватор: как выглядит умная оптимизация (читать статью).
13. Автоматизированная зерносушилка: почему стоит платить больше, преимущества и особенности (читать статью).
14. Автоматизируй или… (читать статью).

Автор — Александр Небесский, комерческий директор KMZ Industries (Facebook, Linkedin)

Нужна полная информация о нашей продукции? Оставьте email и мы отправим вам наш каталог:

Сушка дробленого и мытого ПНД и ПВД при переработке

Одним из ключевых этапов в переработке вторичных полимеров является сушка полуфабрикатов и готовой гранулы. Она позволяет значительно повысить качество пластиковых изделий и улучшить поведение полимеров при экструзии или литье. При вторичной переработке полиэтиленовых отходов процесс отделения влаги неизбежен. В данной статье пойдет речь об основных аспектах сушки, особенностях оборудования и технологии.

Основы сушки полиэтилена

Полиэтилен относится к группе полимеров, которые содержат в себе только поверхностную гигроскопическую влагу. В зависимости от надмолекулярной структуры, количество влаги может меняться. Например, более плотно упакованные молекулы ПНД имеют меньшее влагосодержание, чем рыхлый ПВД. Удалить поверхностную влагу относительно просто. Кроме того, полиэтилен является термически устойчивым. Поэтому для осушения можно использовать практически любые способы. При использовании термической сушки горячим воздухом, необходимо выдержать следующие параметры:

• Температура. Рекомендуемый диапазон от 90 до 110С°. Подбирается в зависимости от толщины материала. Например, для тонкой пленки подойдет пониженный температурный режим (помогает предотвратить оплавление);
• Время сушки. В зависимости от загружаемого объема можно сушить от 1 до 1,5 часов в потоке горячего воздуха, либо в сушильных шкафах.

В процессе сушки вторичного полиэтилена возможно так же удаление легколетучих ароматических примесей (оставшиеся следы жидкостей, с которыми контактировала упаковка).

Дефекты, вызванные избыточной влагой:

1. Повышенное порообразование и раковины на поверхности готовых изделий;
2. Нетипичное поведение расплава полиэтилена при экструзии. Снижается вязкость массы, процесс протекает нестабильно;
3. Снижение прочностных и ударных характеристик. Особенно это заметно на тонкостенных изделиях и пленках из регранулята;
4. Вспенивание гранул.

Технологические решения сушки вторичного полиэтилена

Отделение избыточной влаги может потребоваться не только непосредственно в цикле переработки вторички. Например, иногда нужно подсушить материал, завезенный со склада. Особенно это необходимо производить в зимнее время, поскольку холодный материал при постепенном нагревании впитывает влагу из воздуха. Длительное хранение в условиях неотапливаемого цеха тоже отрицательно сказывается на качестве материала.

Поскольку для полиэтилена нет специальных требований, то в технологической схеме можно задействовать самое простое и несложное оборудование:

• Центрифуга. Используется для предварительного отделения воды от пленочных материалов и от дробленки. Разделение происходит под действием центробежной силы. Идеально подходит в качестве первого этапа сушки, поскольку в нее подается сырье сразу же после мойки, т.е. очень сырье. Остаточная влажность продукта порядка 10-15 % в зависимости от размера фракции.
• Система воздушных циклонов. В идеале это два или три вертикальных конусных бункера, оснащенных подогреваемыми воздуходувками. Захватываемый потоком теплого воздуха, материал перемещается по системе воздуховодов, попадая из одного бункера в другой. Последний циклон может использоваться как бункер упаковки. Такая система подходит только для мелкофракционной дробленки. Остаточная влажность может достигать 2%.
• Сушилка конусного типа периодического действия. Представляет из себя бункер в форме вертикального конуса, куда подается горячий воздух. Сушилка загружается, и по истечению определенного времени выгружается. Ее можно подключить в систему циклонов через воздуховод. Периодически при наполнении сушилки определенной порцией материала, она будет автоматически выгружаться. Уровень подбирается эмпирически по остаточной влажности. Количество влаги на выходе нормируется в районе 0,2-0,5%.
• Сушильный шкаф. Представляет из себя металлический шкаф, оборудованный лотками. Материал осушается при подогреве до определенной температуры. Воздух может циркулировать при необходимости. Такая система не подходит для большой производительности, поскольку необходимо выдерживать определенный интервал при сушки.
• Сушилка турбинного типа. Идеально подойдет для крупных кусков пленки. Внутри сушилки есть полки кольцеобразной формы, вращающиеся вокруг оси. Снизу обдуваются потоком воздуха и обогреваются калориферами, закрепленными на стенках корпуса. В верхней части аппарата установлен воздухозаборник.
• Сушилка туннельного типа. Так же рекомендуется для пленочных отходов. Медленно движущийся конвейер с материалом проходит туннель, оборудованный нагревателями и воздуходувками.

Аналитический контроль влажности

Для оценки влагосодержания в материале можно прибегнуть к двум самым простым методикам:

Сушка и обжиг керамических изделий

Сушка – процесс удаления влаги из изделия путем испарения.

Условия сушки – температура и влажность окружающего воздуха должны быть одинаковыми вдоль всей поверхности изделия, т.е. нежелательно высушивать керамику на солнце или сквозняке, т.к. из-за неравномерного просушивания изделие может растрескаться. Скорость сушки зависит от температуры и влажности окружающей среды, а также от формы и габаритов изделия. Время сушки в естественных условиях – 3-10 дней, в сушильных устройствах – 6 ч и менее. Если изделие недостаточно просушено, то при обжиге оно может разорваться.

Воздушная усадка – сокращение размеров глинистых материалов в связи с испарением воды, находящейся в капиллярах между частицами, и отдачей воды из гидратных оболочек глинистых материалов (испарение механически и физически связанной воды). Для определения усадки изготавливают глиняные плитки размером 50 * 50 * 8 мм с метками по диагоналям на расстоянии 50 мм. Воздушная усадка (%) L = l1 — l2 * 100, 11 где 11 – линейные размеры влажного образца, 12 – линейные размеры образца после сушки. Наибольшая воздушная усадка наблюдается у высокопластичных глин и достигает 12…15%. Огневая усадка – сокращение размеров абсолютно сухого глиняного изделия при его обжиге вследствие происходящих в глине химических превращений (дегидратации, перекристаллизации глиняных материалов) и плавления наиболее легкоплавких примесей с образованием стекла, заполняющего промежутки между частицами (? 1%). У высокопластичных глин усадка при сушке и обжиге может достигать 20-25%.

Обжиг – конечная и важная стадия любого керамического производства. При обжиге керамических изделий происходят сложнейшие физико-химические процессы, в результате которых керамическая масса – механическая смесь минеральных частиц – становится камнеподобным материалом – прочным, твердым, химически стойким, с присущими только ему эстетическими свойствами.

• подъем температуры, нагревание (наиболее ответственный);
• выдержка при постоянной температуре;
• снижение температуры, охлаждение.

Составляющие режима обжига :

• скорость нагрева и охлаждения,
• время выдержки при постоянной температуре,
• температура обжига ,
• среда обжига (окислительная, в условиях свободного доступа воздуха; восстановительная, в условиях прекращения доступа воздуха и избытка угарного газа; нейтральная).

Физико-химические процессы, происходящие при обжиге :

1. Удаление свободной (гигроскопической) влаги – 100–250? С.
   После сушки изделия имеют остаточную влажность около 2–4 %, и эта влага удаляется в начальный период обжига в интервале температур 100–250? С. Подъем температуры в этом периоде обжига следует вести осторожно со скоростью 30–50? С в час.
2. Окисление (выгорание) органических примесей – 300–800? С.
   При быстром подъеме температуры и недостаточном притоке кислорода воздуха часть этих примесей может не выгореть, что обнаруживается по темной сердцевине черепка.
3. Дегидратация глинистых материалов – удаление химически связанной воды – 450–850? С.
   Особенно активно этот процесс происходит в интервале температур 580–600? С. Al2О3? 2SiO2? 2Н2О> Al2О3? 2SiO2 + 2Н2О Удаление химически связанной, или конституционной, воды в составе основного глинообразующего минерала – каолинита – сопровождается разложением молекулы этого минерала и переходом его в метакаолинит Al2О3? 2SiO2, имеющий скрытокристаллическое строение. В интервале температур 550–830? С метакаолинит распадается на первичные оксиды Al2О3? 2SiO2 > Al2О3+2SiO2, а при температуре свыше 920? С начинает образовываться муллит 3Al2О3? 2SiO2, содержание которого во многом определяет высокую механическую прочность, термостойкость и химическую стойкость керамических изделий. С повышением температуры кристаллизация муллита ускоряется и достигает своего максимума при 1200–1300? С.
4. Полиморфные превращения кварца – 575? С.
   Данный процесс сопровождается увеличением объема кварца почти на 2%, однако большая пористость керамики при этой температуре не препятствует росту кварцевых зерен и в черепке не возникает значительных напряжений. При охлаждении печи при той же температуре происходит обратный процесс, сопровождаемый сокращением объема черепка на приблизительно 5 %.
5. Выделение оксидов железа – от 500? С.
   В составе керамических масс железо может находиться в виде оксидов, карбонатов, сульфатов и силикатов. При температуре обжига выше 500? С оксид железа Fe2O3, частично замещающий Al2О3 в глинистых минералах, выделяется в свободном виде и окрашивает керамику в красный цвет, интенсивность которого зависит от содержания Fe2O3 в керамической массе.Углекислое железо – сидерит – Fe2СO3 разлагается в интервале температур 400–500? С. Разложение сульфата железа FeSO4 происходит при температуре 560–780? С.
6. Декарбонизация – 500–1000? С.
   Данный процесс происходит в фаянсовых и майоликовых массах, в состав которых входят карбонатные породы: мел, известняк, доломит: СаСО3>СаО+СО2. Выделяющийся СО2 не дает каких-либо дефектов на изделиях, если керамические массы в этот период еще не отфлюсовались. В противном случае на поверхности изделий могут появиться характерные вздутия – «пузыри».
7. Образование стеклофазы – от 1000? С.
   Глинистые минералы при нагреве до 1000? С не плавятся, но ввод в состав керамических масс силикатов с высоким содержанием щелочных металлов способствует образованию смесей с температурой плавления от 950? С. Жидкая фаза, даже в небольшом количестве, играет очень важную роль в повышении спекания черепка, как бы «склеивая» минеральные частицы керамической массы в единое целое.
8. Восстановительный обжиг (для фарфора – 1000–1250? С, Для гончарной керамики и майолики – 500–950? С).
   Восстановительная среда создается путем увеличения концентрации окиси углерода в печных газах и способствует изменению цвета керамических масс и декоративных покрытий за счет стремления СО «отнять» кислород у химических элементов, входящих в состав керамических изделий. Цель создания восстановительной среды при производстве фарфора – перевод оксида железа, содержащегося в фарфоровой массе и придающего нежелательную желтую или желто-серую окраску фарфору, в силикат-фаялит FeO?SiO2 – слабоокрашенное соединение голубовато-белого цвета, в результате чего значительно повышается белизна фарфора. Если в топку печи будет подано избыточное количество топлива по отношению к подаваемому с воздухом кислороду, то реакция горения будет происходить не до конца и в результате неполного сгорания будет образовываться не углекислый газ (СО2), а угарный газ (СО) и оставаться не прореагировавшее с кислородом топливо © в виде копоти и дыма. 3С + О2 > 2СО + С. Угарный газ, являясь в данных условиях особо активным восстановителем, будет реагировать с окисью железа (Fe2O3) в составе керамической массы, восстанавливая ее в закись железа (FeO), присоединяя к себе кислород и образуя за счет присоединенного кислорода углекислый газ СО2. Fe2O3 + СО>2 FeO + СО2. Превращение в результате восстановительного обжига окиси железа в его закись придает черепку в зависимости от содержания в нем Fe2O3 и в зависимости от температурного режима обжига оттенок от зеленовато-голубого до иссиня-черного. Реагируя с оксидами в составе глазурей, угарный газ восстанавливает оксиды до металлов, в результате чего на поверхности глазурей появляется металлический блеск.
9. Расплавление полевошпатных материалов – 1100–1360? С.
   В расплавленном полевошпатном стекле растворяются метакаолинит Al2О3? 2SiO2 и мелкие зерна кварца. В этом температурном интервале происходит образование (кристаллизация) муллита 3Al2О3?2SiO2, который вместе с нерастворившимися частицами кварца образует каркас керамического черепка.

Обжиг обычно контролируют термопарой или милливольтметром. Но при наличии определенного опыта не составляет труда определить визуально температуру обжига на том или ином его этапе по цвету раскаленного черепка внутри печи:

• темно-красный – 600 – 700? С;
• вишнево-красный – 800 – 900? С;
• яркий вишнево-красный – 1000? С;
• светло-оранжевый – 1200? С;
• начинает белеть – 1300? С;
• белый – 1400? С;
• яркий белый – 1500? С.

Продолжительность обжига керамических тонкокерамических изделий колеблется в больших пределах и зависит от конструкции и размеров обжигательных печей, вида топлива, конечной температуры обжига , химического и гранулометрического состава керамических масс, размеров и формы изделий и др.

Обжиг некоторых видов крупногабаритных фарфоровых электроизоляторов длится 5–6 суток, а охлаждение – 10–12 суток, обжиг и охлаждение облицовочных керамических плиток в роликовых печах осуществляется всего за 15 минут.

Продолжительность обжига и охлаждения фарфоровых изделий (посуды) составляет в горнах 40–48 часов, в туннельных печах – 26–32 ч, в скоростных конвейерных печах – 18–20 ч.

Обычно тонкокерамические изделия обжигаются дважды: цель первого (утильного) обжига – придать изделиям достаточную механическую прочность, необходимую для выполнения следующей операции технологического процесса – глазурования. В производстве фаянса и фаянсовой майолики в процессе первого обжига , проводимого при высоких температурах (1200–1230? С), черепок доводится до требуемой степени спекания, а задачей второго, или «политого», обжига является лишь наплавление глазури на изделия. Температура утильного обжига гончарных изделий – 800–900? С, «политого» – 900–1000? С.

В условиях производства процесс приготовления керамических масс состоит из следующих основных операций: грубое дробление, рассев, тонкий помол, смешивание, ситовая очистка, магнитная очистка, приготовление пластичной (формовочной) массы, приготовление литейного шликера, транспортировка керамических масс к формовочным и литейным участкам.

В условиях небольших мастерских подготовка формовочной массы происходит по-другому.

Пластичные сырьевые материалы – глины и каолины – имеют непостоянную влажность, зависящую от сезона. Для выравнивания влажности и повышения однородности глины применяют длительное (не менее трех месяцев) вылеживание ее в специальных ямах – глинниках. Воздействие атмосферных явлений, перепады температуры (особенно промораживание) способствуют перераспределению воды в массе, ее саморазрыхлению, при этом окисляются вредные органические примеси, вымываются растворимые соли. Масса в таких условиях как бы «зреет» для формования.

Основная задача первых стадий обработки сырья – получение однородной массы определенной влажности. Из глины необходимо удалить посторонние включения – камни, корни деревьев, куски угля и известняка, другие примеси, которые могут усложнить процесс формования и обжига изделий. Для достижения этих целей применяют отмучивание – один из элементарных способов подготовки формовочной массы. Он заключается в осаждении частиц кварцевого песка, полевого шпата и других из глины, распущенной в воде. При отмучивании глина не только очищается, но и становится более жирной и пластичной.

голоса
Рейтинг статьи