Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды производства керамического кирпича

Виды производства керамического кирпича

Виды производства керамического кирпича

Керамический кирпич – строительный материал с тысячелетней историей, получаемый посредством обжига глины и ей подобных масс до камневидного состояния. При производстве кирпича используют две схемы формирования – пластическое прессование и полусухое прессование.

Пластическое прессование наиболее распространенный способ производства керамического кирпича. В процессе производства к измельченной глине добавляют различные добавки:

  • пластифицирующие (увеличивают пластичность глин) — высокопластичные глины, бентониты, ПАВ (поверхностно-активные вещества), ЛТС;
  • отощающие (понижают пластичность и уменьшают воздушную и огневую усадку глин) — кварцевые пески, пылевидный кварц, шамот, дегидратированная глина, золы ТЭС;
  • выгорающие или порообразующие (увеличивают пористость, могут одновременно выступать в качестве отощающей добавки, способствуют равномерному спеканию керамического черепка) — опилки древесные, торф, измельченный бурый уголь, антрацит, отходы углеобогатительных фабрик;
  • плавни или флюсы (понижают температуру спекания) — пегматит, полевые шпаты, мел, тальк, доломит, железные руды.

Полученную массу перемешивают до однородного состояния, увлажняют до формовочной влажности (18-23%). Из полученной глиняной массы с помощью ленточного пресса (вакуумного или безвакуумного) формируют кирпич-сырец. Далее идет сушка сырца до уровня влажности 5-7%. Время принудительной сушки составляет 16-36 часов (до трех суток); естественная сушка в зависимости от погоды может составлять 15-20 суток. На заключительном этапе высушенный кирпич-сырец подвергается обжигу в печах, где последовательно проходит прогрев – обжиг – охлаждение готового кирпича.

Полусухое прессование — менее популярный способ производства керамического кирпича. Метод полусухого прессования, в отличие от пластического прессования, имеет более упрощенную схему. В процессе такого изготовления количество влаги в сформованной глиняной массе не превышает 8%, поэтому кирпич не проходит стадию сушки, что значительно сокращает временные затраты на его производство. Данный метод позволяет использовать для производства кирпича малопластичные глины, что расширяет сырьевую базу.

Глиняная смесь готовится аналогично смеси для кирпича пластического формования, но формовочная влажность составляет 8-12%. Далее производится формовка заготовок с использованием специальных прессов, обеспечивающих двухстороннее прессование. В завершение заготовка кирпича проходит обжиг в печах.

Преимущества метода полусухого прессования:

  • сокращение затрат энергии за счет отсутствия сушки сырца;
  • правильная форма и четкость граней кирпича;
  • применяется, если в шихте содержится большое количество отощающих материалов, а пластичное сырье трудно поддается размоканию, переработке и смешиванию с непластичными материалами.

Недостатки кирпича полусухого прессования по сравнению с кирпичом пластического прессования:

  • более низкая водостойкость (повышенная водопроницаемость);
  • более низкая прочность (сопротивление на изгиб);
  • низкая морозоустойчивость.

Вне зависимости от способа, производство кирпича является энергоемким. В условиях ежегодного повышения стоимости энергоресурсов повышается и себестоимость производства кирпича. Поэтому со временем технология строительства инерционных домов из кирпича будет неуклонно дорожать. Уже сейчас в странах западной Европы и США дом из кирпича считается роскошью.

Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования

Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к технологическим линиям для изготовления керамического кирпича. Технический результат, который может быть достигнут с помощью предлагаемого изобретения, сводится к уменьшению металлоемкости оборудования, снижению энергоемкости и уменьшению производственных площадей. Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формирования содержит линию производства дегидратированных добавок и линию производства керамического кирпича, включающие установленные в технологической последовательности два глиноприемника, транспортер, вращающуюся печь, холодильник, трубчатый конвейер, комбинированную дробилку, элеватор, накопитель, шнековые дозаторы, приемное устройство, четыре конвейера, вальцы тонкого помола, передвижной конвейер, передвижной элеватор с горизонтальным подборником, шихтозапасник, смеситель, отрезные автоматы, садчик на обжиговые площади, оборудованный многодисковым резчиком, раздвижное и подъемно-поворотное устройства, обжиговые площадки с толкателями для их перемещения, печь-сушило, толкатели гидравлические, портальный разгрузчик, поддоны для продукции с конвейером для их транспортировки и транспортер подачи свободных поддонов, газоходы с газоочистителями, вентиляторы, воздуховоды, шламонакопитель. Кроме того, технологическая линия снабжена роликовыми дорожками для перемещения обжиговых площадок и гидравлическими прессами. А печь-сушило выполнена П-образной формы с возможностью размещения по периметру внутри производственного здания, в центре которой расположен шихтозапасник. 1 ил.

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к технологическим линиям для изготовления керамического кирпича.

Известна поточная линия для изготовления керамического кирпича, содержащая два параллельно расположенных потока, в которых по технологическому процессу расположены формующие пресса, автоматы-укладчики кирпича на сушильные вагонетки, механизмы транспортирования сушильных вагонеток с поворотными кругами, сушила, автоматы-разгрузчики кирпича с сушильных вагонеток, конвейеры подачи кирпича, автоматы-садчики на обжиговые вагонетки, механизмы транспортирования обжиговых вагонеток, печь, толкатели двухстороннего действия и передаточное устройство (см. а.с. СССР №707805, кл. В 28 В 15/00, 1977 г.).

Недостатком данной поточной линии является сложность из-за наличия нескольких сушильных устройств.

Известна автоматическая линия для производства керамических изделий, содержащая в технологической последовательности пресс, устройство для обрезки бруса, ускоряющий ленточный конвейер, многострунный резчик, механизм раздвижки изделий, транспортер для передачи рамок с изделиями в зону действия многовильчатой каретки подъемника, конвейерный питатель, заборник сушильных рамок, передвижную тележку с поворотной платформой, поворотный круг с толкателями вагонеток, двухветьевой вертикально — замкнутый конвейер, ветви которого жестко соединены с толкателем многострунного резчика, передвижную подъемно-опускную каретку с направляющими, соединенную посредством регулируемых тяг с двухветьевым конвейером, имеющего кулачково-коромысловый механизм и подъемно-опускной рольганг, кинематически связанный с ускоряющим ленточным конвейером, сушильная камера (см. а.с. СССР №1052390, кл. В 28 В 15/00, 1982 г.).

Недостатком данной линии является невысокая надежность и производительность, большая металлоемкость.

Читайте так же:
Сколько нужно кирпича для постройки мангала

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому положительному эффекту является принятая авторами за прототип технологическая линия изготовления керамического кирпича, содержащая глиноприемник с роторными измельчителями и средствами транспортировки материалов, два параллельно расположенных потока, каждый из которых включает установленные в технологической последовательности пресс, обрезной автомат, механизм подачи бруса и автомат для резки и садки на печную вагонетку, систему толкателей и поворотных кругов, печь обжига, разгрузчик печных вагонеток и автомат упаковки, при этом она снабжена линией производства дегидратированных добавок, включающей расположенные в технологическом порядке дополнительный глиноприемник с роторным измельчителем и транспортными средствами, вращающуюся печь обжига, холодильник, комбинированную дробилку, элеватор, накопительные емкости и шнековый дозатор, взаимодействующий с транспортером, по которому подается необожженная глина. В линии в качестве печи-обжига используют печь-сушило (см. пат. СССР №1785500, кл. В 28 В 15/00, 1992 г.).

Недостатком данной линии является большая металлоемкость оборудования, большие производственные площади и высокие энергоемкости.

Технический результат, который может быть достигнут с помощью предлагаемого изобретения, сводится к уменьшению металлоемкости оборудования, снижению энергоемкости и уменьшению производственных площадей.

Технический результат достигается с помощью технологической линии для производства керамического кирпича пластического формования, содержащей линию производства дегидратированных добавок и линию производства керамического кирпича, включающие установленные в технологической последовательности, два глиноприемника, транспортер, вращающуюся печь, холодильник, трубчатый конвейер, комбинированную дробилку, элеватор, накопитель, шнековые дозаторы, приемное устройство, четыре конвейера, вальцы тонкого помола, передвижной конвейер, передвижной элеватор с горизонтальным подборником, шихтозапасник, смеситель, отрезные автоматы, садчик на обжиговые площади, оборудованный многодисковым резчиком, раздвижное и подъемно-поворотное устройства, обжиговые площадки с толкателями для их перемещения, печь-сушило, толкатели гидравлические, портальный разгрузчик, поддоны для продукции с конвейером для их транспортировки и транспортер подачи свободных поддонов, газоходы с газоочистителями, вентиляторы, воздуховоды, шламонакопитель, при этом она снабжена роликовыми дорожками для перемещения обжиговых площадок и гидравлическими прессами, а печь-сушило выполнена П-образной формы с возможностью размещения по периметру внутри производственного здания, в центре которой расположен шихтозапасник.

Краткое описание чертежа

На чертеже дана технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования, общий вид.

Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования содержит линию производства дегидратированных добавок и линию производства керамического кирпича, включающие установленные и соединенные в технологической последовательности глиноприемники 1, 2 с роторным измельчителем (на чертеже не показан), транспортер 3, вращающуюся печь 4, холодильник (на чертеже не показан), трубчатый конвейер 5, комбинированную дробилку (на чертеже не показана), элеватор 6, накопитель 7, шнековый дозатор 8, приемное устройство 9, конвейеры 10, 11, вальцы тонкого помола 12, конвейер 13, передвижной конвейер 14, передвижной элеватор с горизонтальным подборником 15, конвейер 16, шихтозапасник 17, вальцы тонкого помола 18, смеситель 19, шнековые дозаторы 20, гидравлические пресса 21, отрезные автоматы 22, садчик 23 на обжиговые площадки 24, оборудованный многодисковым резчиком, раздвижным устройством (на чертеже не показано) и подъемно-поворотным устройством (на фиг. не показано), толкатели 25 для перемещения обжиговых площадок 24, печь-сушило 26, выполненную П-образной формы с возможностью размещения по периметру внутри производственного здания, в центре которой расположен шихтозапасник 17, толкатели гидравлические 27, 28, 29, роликовые дорожки 30 для перемещения обжиговых площадок 24, портальный разгрузчик 31, поддоны 32 для продукции, конвейер 33 для транспортировки нагруженных поддонов, транспортер 34 подачи свободных поддонов (на чертеже не показаны), газоходы 35, вентиляторы 36, газоочиститель 37, емкость 38 для реагента, воздуховод 39, шламонакопитель 40, опорная балка 41.

Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования эксплуатируется следующим образом.

Глина автосамосвалом подается в глиноприемники 1 и 2. Глина из приемника 1, оборудованного роторным измельчителем, транспортером 3 подается во вращающуюся печь 4 обжига, в которой глина обжигается до температуры 450-600°С. Обезвоженная глина через водяной холодильник трубчатым конвейером 5 подается в комбинированную дробилку. Измельченная масса элеватором 6 подается в накопитель 7, откуда шнековым дозатором 8 подается в приемное устройство 9 конвейера 11. Смесь конвейером 11 подается в вальцы тонкого помола 12, откуда конвейером 13 подается на передвижной конвейер 14, который передвигается по конструкции конвейера 13 и опорной балки 41, заполняя шихтозапасник 17. Из шихтозапасника 17 многоковшовым горизонтальным подборником 15 шихта подается на конвейер 16, который подает шихту на вальцы тонкого помола 18, смеситель 19. Шнековыми дозаторами 20 формовочная масса подается в гидравлические пресса 21. Отрезные автоматы 22 отрезают мерные куски бруса, которые подаются на садчик 23, снабженный резчиком бруса, брус разрезается на отдельные кирпичи и укладывается с раздвижкой послойно с поворотом на 90° на свободную обжиговую площадку 24. Обжиговые площадки 24 с уложенным кирпичом толкателем 25 по роликовым путям 30 транспортируются на шаровую площадку перед печью-сушило 26 и толкатель 25 заталкивает обжиговую площадку 24 с уложенным кирпичом-сырцом в форкамеру печи-сушило 26. Толкатель 27 проталкивает состав площадок 24 по зоне обжига и возвращается в исходное положение, включается толкатель 28, который проталкивает состав площадок 24 по зоне подготовки и возвращается в исходное положение. Толкатель 29 заталкивает обжиговую площадку 24 из форкамеры в зону печи-сушило 26. Когда форкамера печи-сушило 26 освобождается и толкатель 29 займет исходное положение, в камеру заталкивается следующая обжиговая площадка 24 с сырым кирпичом и цикл повторяется.

Вышедшая обжиговая площадка 24 с обожженным и охлажденным кирпичом толкателем 25 устанавливается на подъемно-поворотное устройство, которое работает синхронно с портальным разгрузчиком 31, который разгружает обжиговую площадку 24 и складирует на поддон 32. Нагруженные поддоны 32 транспортируются конвейером 33 на склад готовой продукции. Свободные поддоны устанавливаются на транспортер 34, который подает их на пост загрузки. Освобожденная обжиговая площадка 24 толкателем 25 транспортируется на подъемно-поворотное устройство садчика 23 и этот цикл повторяется.

Читайте так же:
Утилизация отходов производства кирпича

Все отработанные газы из обжиговых печей 26 и 4 проходят систему мокрой газоочистки: газопроводы 35, вентиляторы 36, абсорбер с подвижной насадкой 37, емкость реагента 38 и шламонакопитель 40.

Применяя роликовые дорожки 30, шаровые площадки, поршневые гидравлические пресса 21 и обжиговые площадки 24 металлоемкость оборудования снижается на сотни тонн, облегченное оборудование при эксплуатации экономит электроэнергию и дает возможность эксплуатировать печь-сушило 26, размещенную по периметру производственного здания, в центре которого размещен шихтозапасник 17. Все это экономит производственные площади. Применяя пониженную температуру (-450)- (-600)°С,экономится расход газа.

Предлагаемое изобретение по сравнению с прототипом и другими известными техническими решениями имеет следующие преимущества:

— снижение металлоемкости оборудования;

— уменьшение производственных площадей;

— улучшение экологической обстановки окружающей среды.

Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формирования, содержащая линию производства дегидратированных добавок и линию производства керамического кирпича, включающие установленные в технологической последовательности два глиноприемника, транспортер, вращающуюся печь, холодильник, трубчатый конвейер, комбинированную дробилку, элеватор, накопитель, шнековые дозаторы, приемное устройство, четыре конвейера, вальцы тонкого помола, передвижной конвейер, передвижной элеватор с горизонтальным подборником, шихтозапасник, смеситель, отрезные автоматы, садчик на обжиговые площади, оборудованный многодисковым резчиком, раздвижное и подъемно-поворотное устройства, обжиговые площадки с толкателями для их перемещения, печь-сушило, толкатели гидравлические, портальный разгрузчик, поддоны для продукции с конвейером для их транспортировки и транспортер подачи свободных поддонов, газоходы с газоочистителями, вентиляторы, воздуховоды, шламонакопитель, отличающаяся тем, что она снабжена роликовыми дорожками для перемещения обжиговых площадок и гидравлическими прессами, а печь-сушило выполнена П-образной формы с возможностью размещения по периметру внутри производственного здания, в центре которой расположен шихтозапасник.

Комплексный подход к разработке состава шихты — гарантия качества керамического кирпича

Керамический кирпич является универсальным отделочно-конструкционным материалом с высокими архитектурно-декоративными свойствами. Прочность, долговечность, цветоустойчивость, высокие гигиенические и эстетические качества керамического кирпича, доступность глинистого сырья, позволили ему стать одним из самых распространенных и востребованных изделий.

В современных условиях качество выпускаемого керамического кирпича является одним из самых важных параметров для заводов. В большинстве случаев низкое качество кирпича связано с низким уровнем исследований глин и слабой отработкой состава шихты.

Важнейшим условием для разработки рациональных составов шихт является проведение квалифицированных исследований глинистого сырья. Любая глина различна по физико-химическим и технологическим свойствам и требует индивидуального подхода. Именно глинистое сырье, его физико-химические и керамические свойства определяют состав шихты, особенности разработки карьера, оптимальные технологические параметры, необходимый количественный и качественный состав оборудования и в конечном счете – свойства готовых изделий. Общие затраты на детальные исследования могут достигать 10-20 тыс. евро, но эти затраты очень быстро окупаются высоким качеством выпускаемой продукции.

В ООО «НИИКЕРАМ» в 2009 году создана современная лаборатория исследования глинистого сырья, аналогов которой в России нет. Разработана новая методика испытаний глин для производства керамического кирпича, что позволяет:

— получить более полную, точную и полезную информацию о свойствах глины;

— повысить уровень лабораторных исследований;

— разработать рациональные составы шихт и основные технологические параметры эффективного производства качественных стеновых керамических материалов.

В современной технологии керамического кирпича разработка составов шихт в зависимости от свойств исходного сырья возможна по следующим основным направлениям.

Использование глинистого сырья без добавок для эффективного производства кирпича возможно в редких случаях — только при условии, если свойства глины, установленные технологические параметры и применяемое оборудование обеспечивают получение высококачественной продукции.

Как правило такие глины характеризуются низким содержанием водорастворимых солей, умеренно- или среднепластичны, мало- или среднечувствительны к сушке. Содержание глинистых минералов находится в пределах 30-50% с преобладанием каолинита и гидрослюды.

Необходимо отметить, что в нашей практике для глинистого сырья исследуемого месторождения всегда разрабатывается несколько составов шихт для повышения эффективности производства и расширения ассортимента продукции.

Отощающие добавки применяют для улучшения сушильных свойств, а в некоторых случаях – и обжиговых. Рекомендуется использовать отощители для глин с содержанием глинистых минералов более 30-40% (преимущественно монтмориллонита и гидрослюды), высокочувствительных к сушке, с усадкой более 6-7%.

Наиболее распространенными подобного рода добавками, применяемыми в производстве кирпича, являются кварцевый песок и реже шамот. Для лицевого кирпича не рекомендуется использование таких отощителей, как углеотходы, золы ТЭС, топливные шлаки и т.п., в связи с образованием высолов, выцветов и других дефектов на поверхности изделий после обжига. Более рационально применение данных добавок в производстве рядового кирпича или поризованных изделий.

Верхний предел крупности отощающих добавок не должен превышать 3 мм. Необходимо, чтобы в песке отсутствовали карбонатные включения размером более 0,5 мм, в шамоте – включения извести.

Следует отметить, что применение минеральных отощающих добавок для суглинков и глин с низким числом пластичности может создать дополнительные проблемы в процессах формирования, сушки и обжига. Связано это с малым количеством глинистых материалов (менее 30-25%), высоким содержанием кристаллического кварца и недостаточной пластичностью сырья для применения минеральных отощителей. В этом случае более предпочтительно применение добавок каолинитовых глин.

Читайте так же:
Сайдинг под состаренный кирпич

Использование смеси глин – наиболее перспективный способ повышения качества и расширение ассортимента кирпича. Разработка составов шихт на основе смеси глин возможна в следующих направлениях:

— улучшение сушильных свойств добавками каолинитовых глин;

— повышение пластических свойств и интенсификация спекания черепка добавками высоко- и среднепластичных глин;

— расширение интервала спекания черепка добавками каолинитовых глин;

— отощение пластичных глин добавками суглинков.

Как правило, перечисленные добавки оказывают комплексное влияние на свойства шихты и готовых изделий. Так, например, добавка каолинитовой глины улучшает сушильные свойства керамической массы, расширяет интервал спекания, осветляет цвет черепка, а в некоторых случаях повышает пластические свойства шихты.

Добавку каолинитовой глины целесообразнее использовать для низкодисперсных глин и суглинков с содержанием глинистых минералов менее 40% для уменьшения чувствительности к сушке. При содержании в породе глинистых минералов мене 15-10% и кристаллического кварца более 70% предпочтительнее использовать добавку высоко- или среднепластичной глины с содержанием глинистых минералов более 40% в качестве отощителя возможно использование добавки суглинка.

Следует также отметить, что при получении клинкерного кирпича в большинстве случаев добавка каолинитовой глины необходима для расширения интервала спекания черепка во избежание деформации изделий при высоких температурах. Однако в зависимости от свойств глинистого сырья в каждом конкретном случае компоновка состава шихты на основе смеси глин может быть весьма разнообразной.

Наиболее распространенной поризующей добавкой являются опилки. Однако использование опилок возможно лишь в северных регионах и некоторых областях средней полосы России. В ООО «НИИКЕРАМ» проводятся исследования по подготовке и применению таких добавок, как пенополистирол, отходы целлюлозно-бумажного производства (скоп), солома, углеотходы, шелуха риса, гречихи, овса, подсолнечника и т.д. Верхний предел крупности поризующих добавок не должен превышать 2-3 мм.

В качестве поризатора возможно также применение карбонатных пород, при соответствующей их подготовке (верхний предел крупности неболее 0,5 мм). В зависимости от вида, дисперсности и содержания добавки изменяется характер пористости черепка и, как следствие, свойства изделий. Подобрав оптимальную добавку для определенной глины, можно существенно повысить эффективность производства и качество поризованного блока.

Образование высолов и выцветов на керамическом кирпиче является достаточно распространенной проблемой для многих кирпичных заводов.

Высолы

Для устранения высолов и выцветов, возникающих в результате миграции водорастворимых сульфатных солей глинистого сырья, рекомендуется добавлять в шихту соединения бария – углекислый барий или гидрат окиси бария. Более эффективно вводить в шихту соединения бария в виде суспензии. При добавлении в сухом состоянии обязательно тщательное перемешивание компонентов и усреднение шихты. В зависимости от состава и количества водорастворимых солей в глинистом сырье содержание соединений бария в шихте может составлять от 0,05 до 0,5%.

В случае повышенного содержания сульфатных, а также хлористых солей в глинистом сырье, перевод которых в нерастворимое состояние соединениями бария не дает положительного эффекта, рекомендуется использовать данные глины для производства поризованного или рядового кирпича.

Для расширения цветового ассортимента лицевого кирпича методом объемного окрашивания используют следующие добавки в шихту:

— светло- и красножгущиеся глины;

— мел, известняк, мергель, и др. карбонатные пороги;

— окислы марганца, железа, титана, хрома и др. пигменты;

— руды металлов, а также отходы промышленности, содержащие вышеперечисленные окислы.

В зависимости от свойств исходного глинистого сырья, вида, дисперсности и содержания окрашивающих добавок возможно получение лицевого кирпича от белого и светло-серого до темно-коричневого и черного цвета.

Для окраски лицевого кирпича в светлые тона используют добавки светложгущихся глин, карбонатных пород, двуокись титана, а также отходы промышленности. Для производства изделий темных тонов применяют красножгущиеся глины, окиси железа, хрома и марганца, отходы обогащения руд, содержащих данные соединения и пр. При этом отходы промышленности не должны содержать вредных включений. В качестве светложгущихся глин применяют каолинитовые, мергелистые, а также полиминеральные глины с низким содержанием красящих окислов, в качестве красножгущихся – глины с высоким содержанием оксидов железа.

Необходимо учитывать, что при добавлении в шихту карбонатных пород или мергелистых глин увеличивается пористость и водопоглощение изделий, что приводит к быстрому загрязнению фасадов зданий. Для долговечного и качественного лицевого кирпича водопоглощение не должно превышать 14%. Оптимальное водопоглощение лицевого кирпича составляет от 7 до 10%.

Конечно, изложенные способы составления шихт в зависимости от свойства глинистого сырья и требований к качеству готовой продукции могут совмещаться. Однако выбор каждого компонента шихты должен быть объективно обоснован и подтвержден результатами испытаний. Кроме того, необходимо учитывать наличие рекомендуемых добавок в данном регионе, их стоимость, затраты на транспортировку и т.д.

Состав шихты считается удовлетворительным, если его можно рекомендовать для эффективного производства кирпича со следующими основными показателями и свойствами:

— для лицевого пустотелого или полнотелого кирпича: марка прочности – не менее М150, водопоглощение – не более 14%, марка по морозостойкости – не менее F50;

— для поризованного блока: марка по прочности – не менее М100, средняя плотность – не более 800-900 кг/м 3 , марка по морозостойкости – не менее F50;

— для стенового клинкерного кирпича: марка прочности – не менее М300, водопоглощение – 4-8%, марка по морозостойкости – не менее F100;

— для дорожного клинкерного кирпича: марка прочности – не менее М700, водопоглощение – не более 4%, марка по морозостойкости – не менее F200, истираемость – не более 0,5 г/см 2 .

Читайте так же:
Сколько весят два кирпича

При этом для лицевого и клинкерного кирпича отколы от содержания в сырье карбонатных включений и высолы от водорастворимых солей недопустимы.

Комплексный подход к разработке составов шихт позволяет полностью использовать свойства глин для производства керамического кирпича высокого качества.

Д.В. Кролевецкий, кандидат технических наук, зам. Генерального директора по науке ООО «НИИКЕРАМ»

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА ПОДГОТОВИЛА: МАГИСТРАНТ ГР. М 1-73000-02 САДВОКАС А.Д. ПРОВЕРИЛА: СТ.ПРЕП. ДАДИЕВА М.Н. — презентация

Презентация на тему: » АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА ПОДГОТОВИЛА: МАГИСТРАНТ ГР. М 1-73000-02 САДВОКАС А.Д. ПРОВЕРИЛА: СТ.ПРЕП. ДАДИЕВА М.Н.» — Транскрипт:

1 АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА ПОДГОТОВИЛА: МАГИСТРАНТ ГР. М САДВОКАС А.Д. ПРОВЕРИЛА: СТ.ПРЕП. ДАДИЕВА М.Н.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА Керамический кирпич — один из самых экологически чистых и долговечных в эксплуатации стеновых материалов. Бурный рост строительства вызвал необходимость увеличения производства кирпича, причем как для облицовки зданий, так и рядового для внутренних кладочных работ. Производство керамического кирпича относится к разряду материалоемких, энергоемких и трудоемких производств. Все стадии производственного цикла имеют различную длительность, что делает невозможным синхронизацию работы массозаготовительного, формовочного, сушильного и обжигового отделений.

3 ДОБЫЧА ГЛИНЫ В настоящее время при помощи всевозможных средств механизации имеется возможность механизировать процессы вскрыши карьера и добычи глины при помощи бульдозеров или скреперов. Вскрышные работы выполняются бульдозером, то непригодный для использования слой грунта соскребается отвалом бульдозера и сдвигается им в сторону. Бульдозеры и скреперы могут быть использованы для складывания глины в гряды для естественной подготовки при небольшом расстоянии карьера от месторасположения гряд. Бульдозером можно не только сдвинуть глину из карьера к определенному месту, но и расположить ее несколькими параллельными валами, которым затем уже легко будет придать форму правильных буртов или гряд. Еще- легче заготовить глину в бурты, пользуясь скрепером. Применение указанных механизмов для работ по вскрыше и заготовке глины позволит значительно ускорить и удешевить эти работы.

4 ДОБАВКИ опилки шамот глина уголь шлак Тяжёлый суглинок торф Песок влажный Растит. грунт Сухой песок

5 ФОРМОВКА СЫРЦА В числе подготовительных операций – измельчение и увлажнение глины, удаление камней. Использование дробильно- увлажняющей машины позволяет отказаться от многодневной передержки сырьевого материала в творильных ямах, а механизированный размол и перемешивание дают однородную пластичную массу, пригодную для гидроэкструзионного формования брикета. Глина, отощающие и выгорающие добавки транспортируется автосамосвалом в приемный бункер. Далее сырье перемещается транспортером на вальцы, осуществляющие грубый помол. Затем исходная смесь обрабатывается вальцами тонкого помола и после тщательного измельчения подается на пресс для производства кирпича

6 На линии формовки шихта из шихтозапасника после предварительной обработки (перемешивание, измельчение и т.д.) в требуемых пропорциях поступает в вакуумный пресс, где происходит увлажнение шихты паром до формовочной влажности. Затем прессом осуществляется формование бруса, который поступает на автоматический режущий стол. Автоматический режущий стол является универсальным для работ на двух этапах резания: Режущий элемент режет брус длиной одного подмодуля; Другим режущим элементом режет первоначально отрезанный брус на нужные размеры. Отходы производства, получаемые при резке изделий на необходимые размеры, с помощью резиновых транспортерных лент возвращаются в процесс переработки. Сформованный кирпич-сырец поступает на загрузочное устройство вагонеток сушилки, а затем укладывается на этажи вагонетки.

7 ПРОЦЕСС СУШКИ Процесс сушки керамического кирпича является энергоемким и длительным. технологический процесс сушки керамического кирпича приходится проводить в широком диапазоне изменения входных параметров. Однако, регламент сушки изделий на предприятиях остается неизменным. В результате, количество бракованных изделий составляет до 30% от общего объема выпуска. Таким образом, проблема создания алгоритмов оптимального управления процессом сушки керамического кирпича, обеспечивающих повышение эффективности использования сушильной установки является актуальной. Для сушки свежие формованных изделий применяют сушилки туннельного, камерного и конвейерного типов. Выбор того или иного типа сушилок зависит от свойств сырья, номенклатуры изделий, мощности, режима работы и др.

8 Система обеспечивает: автоматическое управление и защиту технологического оборудования в процессе его работы; контроль параметров технологического процесса в сушилке; контроль и управление вентиляторами в сушилке; контроль состояния оборудования формовки и транспорта в сушилке; управление всем циклом формовки; визуализацию ТП на автоматизированном рабочем месте (АРМ); ведение архивов и построение трендов на АРМ оператора.). В качестве АРМ оператора используется IВМ РС совместимый компьютер с сетевым адаптером Fast Ethernet с пропускной способностью 100 Мбт/с. Программное обеспечение АРМ оператора, выполненного в SCADA системе Wonderware In touch, обладает широкими возможностями расширения и модернизации. В состав системы управления входят: шкаф автоматизации с мнемосхемой (большая панель визуализации), микропроцессорным контроллером для реализации управляющих функций на низком уровне и автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора технологического оборудования.

9 АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА СУШКИ Сырые изделия транспортируются из загрузочного устройства в туннели на вагонетках. Каждый туннель оснащен двумя путями. Заполнение сушилки по путям осуществляется транспортным средством. Для сушки кирпича в туннельную сушилку подаётся теплый воздух из туннельной печи, который проходит по двум каналам над потолком сушилки и поступает к воздухосмесителям, которые распределяют его равномерно по всей высоте туннелей. В третьем туннеле применяется система с пятью вентиляторными стойками, которые обеспечивают перемешивание атмосферы. Стойки жестко сцеплены между собой, и передвигаются вдоль туннеля. Система подачи воздуха в сушилку имеет электрифицированные шиберные заслонки, позволяющие в оперативном режиме изменять технологические параметры сушки. Разгрузка сушилки с сухими изделиями производится параллельно с транспортером у входа. Вагоны с сухими изделиями передаются автоматическим транспортировщиком у выхода сушилки на напольно-цепной транспортер, который в свою очередь передаёт вагонетку в подсистему садки кирпича, для дальнейшей загрузки печных вагонеток.

Читайте так же:
Печной кирпич для улицы

10 Вид экрана на пульте управления технологическим процессом Пульт управления технологическим процессом создан на базе персонального компьютера. Оператор управляет технологическим процессом сушки кирпича-сырца на базе SCADA Expert2000 разработки ООО «Енисей- Автоматика». Через экранные формы 4-х блоков осушки можно управлять системой в ручном режиме работы, задавать алгоритмы и параметры технологического процесса для автоматического режима работы, и контролировать протекание процесса сушки по графикам

11 Производство строительного керамического кирпича – сложный, непрерывный и энергоемкий процесс. Технологический процесс осушки кирпича включает в себя измерение и регулирование таких параметров, как влажность, температура и давление. Предлагаемая система управляет четырьмя блоками сушильных камер при помощи 152 каналов измерения (54 канала измерения температуры, 28 каналов измерения влажности, 12 каналов измерения давления, 58 каналов измерения задействованы для контроля положения клапанов регулирования), 116 каналов управления (управление 32 вентиляционными системами – подача и рециркуляция сушильного агента, управление 84 клапанами регулирования и перевода направления движения сушильного агента) и 224 каналов ввода.

12 ОБЖИГ КИРПИЧА Обжиг является завершающим этапом в производстве кирпичей способом пластического формования. Итак, кирпич-сырец, который имеет 8-12 % влажности, отправляется в специальную печь. Так он сначала досушивается. И только после этого температура поднимается до о, при которой происходит дегидратация минералов глины. Снова происходит усадка будущего кирпича. После того, как температура поднимается свыше 200 о, появляются летучие органические примеси и добавки. Следует отметить, что в процессе обжига кирпича скорость роста температуры достигает о в час. Температуру некоторое время держат постоянной, до тех пор, пока окончательно не выгорит углерод. И только после этого изделие нагревают более чем на 800 о. Под воздействием таких температур производит структурное изменение продукции. Сейчас температуру поднимают на о в час для полнотелых кирпичей и на о в час для пустотелых. Предельную температуру некоторое время выдерживают, чтобы прогреть кирпич равномерно. А затем начинают постепенно снижать температуру. Сначала скорость понижения температуры составляет о в час. А после того, как температура достигнет 8000, темп увеличивается до о в час. Обжиг партии кирпича может достигать 6-48 ч. В процессе обжига изделие несколько раз меняет свою структуру и усаживается. В результате получается прочный, водостойкий материал, устойчивый к температурным изменениям, обладающий звуко- и теплоизоляционными свойствами.

13 СОВРЕМЕННАЯ ТУННЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ ДЛЯ ОБЖИГА КИРПИЧА Такая печь представляет собой прямой туннель, с проложенным внутри нее рельсовым путем, по которому двигается в соответствии с заданным режимом состав с вагонетками. Движение вагонеток осуществляется посредством толкателей, которые бывают винтовые или гидравлические. Вагонетки имеют металлический каркас, отличающийся особой жесткостью, на котором размещается огнеупорная футеровка. На эту футеровку складываются кирпичи, предназначенные для обжига. Данный туннель может быть разного размера в зависимости от производительности печи и объема обжигаемой продукции. Длина такой печи бывает от 5 до 150 метров. А высота печи от рельсов до свода возможна в пределах 2,7 метров. Печь для обжига кирпича оборудована входной и выходной камерами, которые находятся, соответственно, в начале и в конце конструкции. При выкатывании или закатывании вагонеток обе камеры закрываются на затворы, обеспечивая, тем самым, полную герметичность печи. Во время подачи вагонетки в печь, заслонки автоматически поднимаются, а когда при помощи толкателей вагонетка выкатывается из туннеля, то срабатывает механизм опускания заслонок. Конструкция печи условно разделена на три зоны: подготовительная зона прогрева; основная зона обжига; завершающая зона охлаждения. В стенках туннеля, расположенных в зоне обжига, есть специальные горелочные устройства, в которых сжигается топливо. Для бесперебойного функционирования туннельных печей используется, чаще всего, природный газ. Но также в качестве топлива в некоторых печах применяется уголь. За один период в туннельной печи можно произвести обжиг более 70 тысяч кирпичей. Длительность обжига строительного изделия может быть часов и зависит от вида кирпича.

14 Весь процесс контролируется с помощью программного комплекса (АСУТП), благодаря которому можно отследить: как соблюдается режим обжига; какая температура поддерживается в вагонеточном канале; какой уровень давления воздуха, подаваемого в печь; какое качество садки и т.д. Цели создания системы — замена морально устаревших технических средств автоматизации, находящихся в эксплуатации; — обеспечение повышения точности и стабильности измерения и поддержания технологических параметров; — повышение эффективности сжигания топлива и, как следствие, его экономия, улучшение технико- экономических показателей работы; — обеспечение оперативного и объективного контроля текущих значений технологических параметров в виде чисел (текущих значений) и графиков; — формирование архивов данных о ходе технологических процессов обжига кирпича; — повышение качества продукции и снижение объемов брака за счет улучшения технологических режимов и контроля параметров.

20 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ В составе комплекса СМК-350: -ГЛИНООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ; -ПРЕССОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ; -ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ; -ТОПЛИВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ; -ВЕНТИЛЯЦИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ; -РОБОТОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ; -СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ МИКРОПРОЦЕССОРНОЙ ТЕХНИКИ

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector