Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как делают кирпичи

Как делают кирпичи

Кирпич один из самых старых искусственных строительных материалов. Известен, ещё со времён первых фараонов древнего Египта, более 3 тыс. лет до нашей эры. С тех пор технологии изготовления, так же как и материалы, из которых он состоит, существенно изменились. Однако кирпич всё ещё остаётся одним из наиболее востребованных стройматериалов.

Технология изготовления кирпичей

Склад клинкерного кирпича

На данный момент существует несколько основных технологий производства кирпича, которые применяются в зависимости от сырья и требований к эксплуатационным характеристикам изделия.

Изготовление состоит из следующих этапов:

  • Формование. На специальном экструдере формируется глиняная лента, которая нарезается на отдельные куски. Заготовка – кирпич-сырец, имеет несколько больший размер, так как во время последующей сушки и термической обработки теряет 10–15% своего объёма.
  • Сушка, это один из ключевых процессов при производстве полнотелого кирпича. Этот этап необходим для предотвращения растрескивания заготовок во время обжига. Во время сушки влажность заготовки кирпича снижается до 6–8%. Это довольно длительный процесс, который требует, чтобы интенсивность испарения влаги с внешних слоёв была сопоставима её поступлению из внутренних слоёв.
  • Обжиг. Для обжига могут использоваться печи самых разных конструкций. Наиболее часто используют кольцевые и туннельные. Температура обжига находятся в пределах 9502 °С -1000 °С.

Важно! При помощи этого метода могут изготавливаться некоторые виды клинкерного и щелевого (пустотелого) кирпича.

Полнотелый керамический

Керамический кирпич

Изготавливается методом пластического формования. Основным сырьём служит глина. Сухие комки глины дробят и увлажняют при помощи пара. Смесь активно перемешивается до получения гомогенной пластичной массы без комков камней.

Пустотелый (щелевой) керамический

Для его изготовления используется метод полусухого прессования. Глину увлажняют до 6–7% и измельчают до консистенции мелких гранул или порошка. Посредством специальных прессов формуют кирпич-сырец, который можно сразу отправлять на обжиг.

Такой кирпич отличается высокой точностью размеров, имеет меньше дефектов и может использоваться для декоративной отделки. Однако он более гигроскопичен, поэтому имеет меньшую морозостойкость, чем изготовленный методом пластического формования.

Силикатный

Силикатный кирпич

В качестве сырья для силикатного кирпича используется песок (90–95%), молотая негашёная известь (5–10%), небольшое количество воды. Сырьё тщательно перемешивают до получения однородной массы и выдерживают до окончания процесса гашения извести. Кирпичи формируют методом прессования под большим давлением до 20 МПа. После этого кирпич сырец помещается в автоклавы, где сушится 8–14 часов при температуре 185С и давлении 0,9 МПа. После извлечения из автоклавов силикатный кирпич выстаивается не менее 10–15 дней, во время которых происходит реакция карбонизации, существенно повышающая прочность материала.

Шамотный

Размер шамотного кирпича

В качестве сырья для шамотного кирпича используется обожжённый и размолотый порошок огнеупорной глины – шамот. Он прессуется в специальных формах, а затем обжигается при температуре 1650 °C. Иногда шамот соединяют или заменяют измельчённой керамикой, полученной из бракованных керамических изделий. Такой кирпич характеризуется стойкостью к высоким температурам, воздействию кислот и щелочей, а также значительной прочностью.

Гиперпрессованый

Сравнительно новая технология изготовления кирпича их нерудных минеральных материалов. В качестве основного сырья (наполнителя) гиперпрессованного кирпича используется кварцевый песок, ракушечник, а также измельчённые отсевы гранита, доломита и даже мрамора. Вяжущим веществом выступает портландцемент. Из тщательно перемешанной смеси формируют кирпичи и спрессовывают их под давлением не менее 40 МПа. Затем кирпич-сырец отстаивается в тёплом помещении (созревает) не менее 5 дней. За это время он набирает до 70% своей расчётной прочности.

Как сделать кирпич своими руками

Как делают кирпичи

Самостоятельно изготавливать кирпич для возведения дома экономически невыгодно. Использование новых технологий и высокий уровень автоматизации производственного процесса сделали этот материал вполне доступным. Поэтому своими руками, как правило, делают декоративный кирпич, используемый для отделки фасадов и внутренних помещений.

Каменные кирпичи

Искусственный каменный кирпич изготавливается из цементно-песчаной смеси. Он используется для облицовки различных строительных конструкций, которые подвергаются интенсивному воздействию внешней среды. Или используются в помещениях с повышенной влажностью.

Из глины

Кирпич из глины своими руками

Саман – представляет собой самодельный стройматериал из глины и соломы. Он наиболее близкий по составу и технологии изготовления к самым первым кирпичам. При изготовлении используется сырьё в следующих пропорциях:

  • глина — 5 частей;
  • песок — 3 части;
  • солома — 3 части;
  • вода — 4 части.
Читайте так же:
Температура плавления силикатного кирпича

Сырьё замешивается в какой-либо большой ёмкости или яме, которую необходимо укрыть влагонепроницаемым материалом. Вначале вымешивается глина и песок до получения однородной массы, а затем добавляется солома. И перемешивается до тех пор, пока не распределится по всему объёму. Полученной смесью заполняют формы. В зависимости от температуры окружающей среды на первичное высыхание может понадобиться 3–5 часов. После чего кирпич сырец взимается из форм и высушивается на солнце до готовности.

Из гипса

Гипсовый кирпич изготавливается исключительно в декоративных целях. Чаще всего он представляет собой декоративную отделку на стене покрытой гипсовой штукатуркой. Имитация наносится при помощи деревянных реек или специального силиконового валика с соответствующим узором. Изготовление полноценного или облицовочного кирпича из гипса не имеет смысла, как это довольно хрупкий материал и в процессе дальнейшей отделки может легко развалиться.

Анализ степени опасности технологического процесса при производстве керамического кирпича

При производстве керамического кирпича в цехе формовки, сушки, обжига присутствуют вредные и опасные факторы, характеристика которых приведена в таблице 5.1.1.

Оценка степени опасности технологического процесса.

Цех формовки, сушки, обжига

бочей зоны, электрический ток, движущие

дования,внутризаводской транспорт, нагретые стен

Повышение уровня шума оказывает вредное воздействие на организм человека. Производственные процессы на предприятии в разрабатываемом проекте сопровождаются шумом, непревышающим установленные нормы. Контроль шумового воздействия на производстве осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности» и СН 3223-85 «Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах».

Производственное оборудование цеха должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы. Движущиеся (вращающиеся) части производственного оборудования, являющиеся источниками опасности должны быть ограждены сетчатыми или сплошными металлическими ограждениями в соответствии ГОСТ 12.2.062-81. Эксплуатация оборудования при снятых или неправильно установленных ограждениях запрещается ГОСТ I2.2.06I-8I. При применении сетчатого ограждения должны соблюдаться указанные в приложении 21 расстояния от опасного места до ограждения (Правила ТБ и ПС в ПСМ, часть I).

По электробезопасности цех в соответствии с требованием ПУЭ относиться к категории с повышенной опасностью (2 класс).

Для защиты людей от поражения электрическим током производственное оборудование должно удовлетворять следующим требования:

1) токоведущие части производственного оборудования являющиеся источником опасности должны быть надежно изолированы или расположены в недоступных для людей местах;

2) металлические части производственного оборудования, которые вследствие повреждения изоляции токоведущих частей могут оказаться под напряжением опасной величины, должны быть заземлены (занулены) согласно Правил ТБ и ПС в ПСМ, часть I.

Размещение производственного оборудования в производственных помещениях не должно представлять опасности для персонала и должно соответствовать действующим нормам технического проектирования СНиП и правилам ТБ и ПС в ПСМ, ГОСТ 12.2.061-81.

Микроклиматические условия

В проекте цеха производственный процесс на участках сушки и обжига оказывает негативное воздействие на качество воздуха за счет поступления теплоизбытков.

Характеристика процессов и оборудования, влияющих на микроклиматические параметры.

вания, сушки, обжига

Общее количество удельных избытков явного тепла составляет 82,8 кДж/м 3 ч, что меньше показателя, при котором устанавливается аэрационный фонарь.

Контроль температуры воздуха в цеху осуществляется согласно ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны», который устанавливает оптимальные и допустимые микроклиматические условия в зависимости от характера производственных помещений, времени года и категории выполняемой работы. Категория работ в цехе формования, сушки, обжига IIа (средней тяжести).

Оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений для холодного и переходного периодов года для работ средней тяжести.

Температура воздуха, оС

Скорость движения воздуха, м/с, не более

Для обеспечения нормальных метеорологических условий на участке формования, сушки и обжига предусмотрена теплоизоляция стенок оборудования и установка вентиляционной системы.

Полнотелый кирпич

Простой полнотелый кирпич применяется в строительных работах по возведению подвалов, фундаментов, цоколей, также при укладке внутренних и внешних стен построек, столбов, колонн и других строений. Еще полнотелый кирпич используют и при укладке печей, а также каминов, и даже дымовых труб. Обыкновенный рифленый кирпич, главным образом, используется для перекрытий и стен, которые нужно отштукатурить, так как хорошо взаимодействует со штукатурными растворами.

Читайте так же:
Строительство бани с кирпича с террасой

Материал полнотелого кирпича очень твердый и он прочен на сжатие, также является морозоустойчивым. Бывает, что простой кирпич производят с пустотами, сделанными по технологии, чтобы снять внутреннее напряжение, уменьшая тем самым количество трещин при обжиге. Так как простой полнотелый кирпич низкопористый и производится без пустот, он обладает хорошей теплопроводностью и слабым влагопоглощением. Вследствие этого внешние стены, которые выложены из полнотелого кирпича, в основном дополнительно утепляют. Размер полнотелого кирпича разнообразен, он может быть одинарным, двойным, а также полуторным. Что касается нестандартных размеров, то есть реставрационный, четверной, евроразмер и другие.

Как производят полнотелый кирпич

Технология производства включает следующие этапы, такие как добыча сырьевой массы, подготовка сырья, изготовление кирпича, сушка и обжигание. Рассмотрим подробнее.

Технология пластического изготовления включает:

    • Подготовку сырья, при которой глина увлажняется паром и при интенсивной обработке становится пластичной без больших каменистых образований.
    • Изготовление кирпича происходит нарезанием глиняной ленты на кирпич-сырец с помощью автоматического оборудования. Размер кирпича немного превышает требуемое значение, так как глина подвергается двойной обработке, когда сушится и обжигается и происходит 10-15% сжатие.
    • Высушивание кирпича долгий процесс, при котором нельзя допустить его растекания, и потому, как только уровень влажности кирпича-сырца составит 7%, он обжигается.
    • При обжигании используют разные виды печей, такие как кольцевые печи, куда самостоятельно ложится кирпич и вынимается, туннельные, где кирпич движется по печи и он поддается обжигу. Средняя температура обжигания составляет 950-1000ºС и находится в зависимости от состава сырья.

    Технология полусухого сжатия

    Глина, влажность которой 7% размельчается в порошок, и из него отдельно изготавливается кирпич-сырец на прессах. Его сразу же обжигают без сушки. У такого кирпича плавные грани и намного меньше изъянов, чем у пластического, но менее морозоустойчив.

    Как производится полнотелый кирпич. Подробно

    Изготовляется сырье, состоящее преимущественно из песка 92-93% песка, молотого оксида кальция 7-8%, все это тщательно перемешивается в воде и доходит до сплошного гашения извести. Затем эта смесь прессуется (15-20 МПа) получается кирпич, его улаживают в автоклавы, чтобы он затвердел при 175º С и под давлением 0,9 МПа. В течение 9-13 часов кирпич затвердевает и затем карбонизируют на протяжении 2-х недель, для того чтобы увеличить его влагоустойчивость и прочность.

    Какими же свойствами просто обязан обладать полнотелый кирпич?

    В первую очередь сильной прочностью, принимая перегруженность или иные действия, которые вызывают неразрушающие напряжения внутри. Твердость вещества определяется значением границы прочности R- напряжением при его разрушении. Марка кирпича по прочности колеблется от М-75 до М-300.

    Плотность определяется соотношениями масс материалов к их объему, в том числе находящиеся в нем пустоты и поры. Так как средняя плотность вещества подобна теплопроводности и обратно пропорциональна пористости, то чем больше плотность, тем выше значение теплопроводности, являясь главным её параметром.

    Морозоустойчивость – свойство, при котором материал пропитанный водой может выдержать множественные поочередные заморозки и разморозки без всяческих разрушений. Морозоустойчивость определяется количеством повторений заморозки не выше -18 ºС и водяной разморозки, которые он может вынести без внутренних и внешних нарушений. Марки по морозоустойчивости варьируются от F25 и далее, то есть число показывает, сколько образец кирпича терпит циклов заморозки и разморозки при этом нисколько не повреждаясь.

    Теплопроводность – умение вещества обмениваться теплотой сквозь толщину между поверхностями с разной температурой.

    Пористость — уровень наполненности объема материала пустотами, меряется в процентах и характеризует такие свойства как морозоустойчивость, теплопроводность, влагопоглощение, прочность, звуковые характеристики и т.д.

    Как производится перевозка полнотелого кирпича?

    Транспортировка партий изделий осуществляется механизированным способом специальным грузозахватным оборудованием. Нельзя погружать изделия, сваливая их, и выгружать, выбрасывая.

    Как упаковывать?

    Изделия размещаются на поддонах либо «ёлкой», либо ребром или «на плошок» и перевязываются перекрестно. Один поддон не должен весить более 850 кг. Если кирпичи на поддоне уложены перекрестной перевязкой, они упаковываются, либо железной лентой, либо теплоустойчивой пленкой, либо растягивающейся пленкой в соответствии с государственным стандартом.

    Как хранить полнотелый кирпич?

    Изделия должны лежать на поддонах в отдельности по видам и маркам в непрерывных одноленточных стопках на одном уровне. Также разрешается поддоны поставить друг на друга, не превышая 2-х уровней.

    Рекомендации технолога для производителей керамического кирпича

    За годы своей работы на кирпичных заводах убедился, что строительный рядовой кирпич можно изготовить из любого вида сырья (супеси, суглинки и т.п.) с содержанием глинистых частиц (по Рудковскому) от 8 до 10%.

    Прочностные характеристики обожженного пустотного кирпича буду не высокие, т.к. нет глинистого “материала” для строительства керамического черепка. Полнотелый кирпич из такого сырья имеет прочность М300 и выше.

    Низкосортное сырье имеется в достаточном количестве и такое сырье используется на заводах, которые производят кирпич для регионального потребления с небольшим радиусом реализации (до 100 км).

    Прочность обожженного кирпича увеличивается при достижении глинистых частиц в сырье 20% и выше.

    Если в исходном материале глинистых частиц более 30%, то в такое сырье, при необходимости, можно добавлять отощающие добавки.

    На прочность изделия оказывает влияние температура обжига керамического кирпича и время выдержки при максимальных температурах в печи, но об этом немного позже.

    Первым критерием строительства завода по производству строительной керамики является наличие соответствующего собственного сырья.

    При отсутствия собственного сырья с необходимыми технологическими качествами, такое сырье надо доставлять из достаточно удаленных карьеров, что ведет к увеличению затрат на его транспортировку.

    Второй критерий строительства завода: наличие топлива (природный газ, уголь, торф), электроэнергии, транспортной логистики, инфраструктуры, рабочего персонала.

    При таком варианте завод может работать на привозном сырье и производить продукцию с высокой рыночной стоимостью: лицевой и клинкерный кирпич с различной цветовой гаммой; мостовой и тротуарный клинкер; керамическую плитку; керамогранитные изделия и т.д.

    Существует достаточно много кирпичных заводов, построеных вблизи собственного карьера, из которого добывается базовое сырье, и к нему добавляют привозные легирующие добавки, которые придают выпускаемой продукции необходимые потребительские свойства: повышенную прочность, заданный цвет и т.д.

    Еще немного о сырье: очень хорошим сырьем для производства полнотелого рядового кирпича являются гравитационные отходы углеобогатительных фабрик. Остатки угля в этих отходах значительно снижают расход топлива на обжиг.

    подача сырья

    Все глинистое сырье перед подачей в производство подлежит вылеживанию в открытых селективных буртах в течении не менее 1 года.

    Для непрерывной подачи сырья в производство при неблагоприятных погодных условиях, можно дополнительно построить закрытый склад сырья и добавок емкостью 10…15 рабочих суток.

    Придерживаюсь правила: каждый вид сырья надо подавать отдельным питателем (дозатором).

    Если на карьере глины залегают слоями более 1 м, то необходимо вести селективную добычу, т.к. каждый слой имеет различные свойствами и их смешение в природной пропорции может привести к негативным последствиям.

    Перед загрузкой в питатель сырье должно пройти предварительное дробление.

    Если в питатель подается не дробленное сырье, то значительна вероятность забивки выходного отверстия питателя и нарушения состава рабочей смеси (шихты), со всеми неприятными последствиями.

    На рынке достаточное количество дробилок, которые устанавливаются отдельно от питателя или непосредственно в бункер питателя.

    Для снижения степени износа рабочих бандажей, абразивные отощающие добавки добавляются в шихту после вальцевых мельниц.

    Отощающие добавки надо подготовить и вводить в шихту только с необходимым модулем крупности.

    сырье и оборудование

    Посещая многие заводы все больше убеждаюсь в том, что оборудование отделения массоподготовки и оборудование отделения формовки надо разделять буферной зоной.

    Все “тяжелые” глиноперерабатывающие машины, включая вальцевые мельницы, работающие с зазорами 0,5…0,8 мм, устанавливаются в отделении массоподготовки.

    Глиноперерабатывающие машины предназначены для разрушения первичной структуры глин и, с моей точки зрения, чем больше глинистых частиц в сырье, тем больше мощности надо приложить для переработки сырья.

    Если бы в лессовых суглинках не было карбонатных включений, то для их переработки достаточно одной вальцевой мельницы с зазором 3…5 мм и двух смесителей (один на формовочном шнековом прессе), что очень часто наблюдается в кирпичных заводах, работающих на таком сырье.

    Разрушение карбонатов – это отдельная тема и сейчас на этом останавливаться не будем.

    После разрушения первичной структуры, глину обязательно надо увлажнить до формовочной влажности.

    Влага, проникая вглубь частицы, увлажняет малоувлажненные зоны и наблюдается следующий эффект: первоначально увлажненная до формовочной влаги глина, с течением времени снижает влажность, даже если она изолирована от атмосферы.

    Если природная влажность сырья равна формовочной, то в процессе обработки ее на вальцевых мельницах, влажность понизится и ее надо восстанавливать.

    Если природная влажность выше формовочной, то надо выполнять ряд мероприятий для снижения природной влажности.

    Сколько вальцов (вальцевых мельниц) надо установить в отделении массоподготовки, определяет сырье, но обязательно в конце этой линии установите смеситель для увлажнения и перемешивания шихты.

    Мое технологическое правило: для работы с наибольшей производительностью, на вальцевые мельницы подается шихта с влажностью, ниже формовочной, а в шихтозапасник или в отделение формовки, рабочая смесь (шихта) должна поступить с формовочной влажностью.

    глиноперерабатывающие машины

    Сейчас на рынке большое разнообразие глиноперерабатывающих машин, сделанных в различных странах и разными фирмами. Какие машины применить показывают лабораторные и полупромышленные испытания.

    Считаю, что достаточно 13…15 кВт установленной мощности для переработки 1 тонны сырья в час.

    Например, бегуны мокрого помола – вальцы среднего помола (зазор 1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,8) мм – двухвальный смеситель.

    Работа бегунов эквивалентна работе двух вальцов: т.е. бегуны = дезинтеграторные (камневыделительные) вальцы + вальцы грубого помола (3 мм).

    Если массоподготовка отделена от формовки буфером с запасом 3 дня и более, то производительность оборудования массоподготовки рассчитывается на 8-ми часовый рабочий день, 5 дней в неделю, при условии, что печь обжига работает 24 часа в сутки и 350 дней в году.

    Увеличение первоначальной стоимости оборудования окупается значительным снижением эксплуатационных затрат: эл. энергия + заработная плата рабочих.

    Располагать глиноперерабатывающие машины надо так, что бы максимально снизить затраты эл.энергии при их работе.

    Например, если производится не лицевая строительная керамика (кирпич, поризованные камни), то вальцовую мельницу тонкого помола (0,8 мм) можно вывести из эксплуатации.

    Крупные отощающие и выгорающие добавки надо вводить в шихту после каскада вальцевых мельниц.

    Перед дезинтегратором и после дезинтегратора необходимо устанавливать систему контроля и удаления металлических включений из шихты.

    Как показывает практика очень много простоев связано с поломкой технологического оборудования из-за металла, находящегося в шихте.

    На рынке представлено много глиноперерабатывающих машин с различными функциональными возможностями, но которые совершенно непригодны для переработки имеющегося сырья или очень энергозатратны.

    Например, винтовые камневыделительные вальцы, их эффективность составляет 5-10%, т.е. при работе такие вальцы удаляют из глины 5..10 кг камнеподобных включений из 100 кг.

    Малоэффективны камневыделительные дезинтеграторные вальцы (дезинтеграторы) именно как камневыделительная машина.

    Дезинтеграторы хорошо работают как машины первичной обработки: первичное дробление сухой глины, дробление твердых карбонатных включений, твердых аргиллитовых глинистых включений и т.д.

    Если использовать в качестве сырья глинистые сланцы или метаморфизированные аргиллиты, то наиболее эффективными машинами для их дробления, являются ударные мельницы с воздушной сепарацией продуктов дробления, но они достаточно энергоемки в эксплуатации.

    На этих машинах остановлюсь подробнее при описании решения проблемы “дутика”.

    В своей работе встречался с глиноперерабатывающей машиной “Каскад” и пока не могу определить место этой машины в технологической линии массоподготовки.

    “Каскад” достаточно хороший смеситель, но затраты электроэнергии для дополнительного смешения очень большие и, если нет необходимости тщательного смешивания всех компонентов шихты, то его можно не устанавливать в отделении массоподготовки.

    Мне могут возразить, что с применением “Каскада” можно отказаться от шихтозапасника, но я остаюсь при своем мнении: лучший “разрушитель” глины – вода, и чем дольше вода будет воздействовать на глинистую частицу, тем лучшими технологическими свойствами будет обладать рабочая смесь (шихта).

    Существует большое количество глиноперерабатывающих маших, которые не втречались в моей производственной практике и я о них ничего не могу написать.

    Я остаюсь приверженцем традиционной технологии переработки глинистого сырья: бегуны – вальцы среднего помола (1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,6…0,8 мм) – двухвальный смеситель.

    Или дезинтегратор – вальцы крупного помола (3 мм) – вальцы среднего помола (1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,6…0,8 мм) – двухвальный смеситель.

    Если своевременно производить проточку рабочих бандажей валков и выдерживать установленные зазоры между рабочими поверхностями бандажей, то переработанное сырье в конце каскада вальцов, представляет собой “взбитую” массу, состоящую из мелких чешуек шихты.

    Между вальцами грубого помола (3 мм) и среднего помола (1,2 мм) желательно установить двухвальный смеситель, т.к. в таком смесителе происходит разрушение и снятие напряжения сжатой пластинки шихты и последующее сжатие и растирание происходит в частицах другого механического состава.

    По моим наблюдениям, наибольшая производительность валковых мельниц достигается при влажности шихты 16…18 %.

    При увеличении влажности глина “прилипает” к бандажам и плохо счищается с их поверхности.

    При низкой влажности, для разрушения сухих комочков, затрачиваются дополнительные усилия и увеличивается нагрузка на приводные эл. двигатели.

    Поэтому еще раз обращаю внимание на установку дополнительного смесителя между вальцами грубого и среднего помола.

    Очень важно перед вальцевыми мельницами устанавливать распределители глины, особенно когда ширина валков больше ширины подающей конвейерной ленты.

    Часто наблюдаю неравномерный износ рабочих поверхностей бандажей валков из-за неравномерной подачи шихты по всей длине валков.

    Глинистое сырье абразивный материал и при его переработке всегда будут изнашиваться рабочие бандажи вальцевых мельниц.

    Всегда наступает неприятный момент, когда бандажи надо менять. Перед покупкой вальцевой мельницы поинтересуйтесь у продавца о сложности замены бандажей и о поставщике бандажей. Иногда стоимость замены бандажей составляет половины стоимости самой вальцевой мельницы.

    При выборе вальцов, особенно вальцов тонкого помола, обратите внимание на конструкцию этих машин и инструкцию по эксплуатации этой машины. Если инструкцию по эксплуатации, сложны для восприятия текста и понимания содержимого, воздержитесь от покупки.

    Машины, как и инструкции к ним, должны быть простыми и понятными. При эксплуатации очень сложной в управлении машины возникают остановки, связанные с системой управления и найти причину остановки очень сложно, а порой и не возможно без привлечения специалистов фирмы-изготовителя оборудования.

    Вальцевые мельницы обязательно комплектуйте двумя станками для проточки бандажей. В дальнейшем это позволит уменьшить время простоя на проточки.

    При использовании твердого глинистого сырья или сырья со значительным количеством твердых глинистых включений, после дезинтегратора устанавливают вальцы первичного дробления с зазором 5 мм.

    Немного о смесителях

    Если дозаторы обеспечивают количество (объем) подаваемых компонентов шихты, то смесители перемешивают компоненты шихты и усредняют состав шихты.

    Компонент, который поступает в смеситель отдельно от шихты – вода для увлажнения.

    Влажность шихты определяет формовочные свойства шихты. Постоянство и равномерность влаги в шихте является обязательным условием качественной формовки изделий.

    Для того, чтобы снизить скачки влажности на формовки, в шихтозапасник надо укладывать шихту с постоянной влажностью.

    Контроль влажности шихты после смесителя осуществляет заводская лаборатория, но в связи с тем, что отбор проб производится с определенной периодичностью, непрерывный контроль влажности шихты отсутствует.

    В настоящее время на рынке появились измерители влажности шихты, которые непрерывно ведут контроль влажности шихты и сообщают о возникших отклонениях

    На базе этих измерителей можно создать автоматическую систему управления подачи воды в смеситель и, соответственно, управления влажностью шихты.

    На некоторых заводах при работе смесители не наполняются шихтой. При такой работе смеситель не выполняет свои функции и работает как транспортирующая машина. При незначительных изменениях в подаче воды происходит или переувлажнение шихты, или выход недостаточно увлажненной шихты.

    Шихтозапасник

    Для многих остается открытым вопрос: шихтозапасник это необходимый компонент технологической переработки или дополнительные капитальные затраты?

    Много заводов работает без шихтозапасника и производят востребованный на рынке кирпич, еще больше работают с шихтозапасником и так же производят качественную конкурентноспособную продукцию.

    Напишу свое мнение об этом.

    При наличии на заводе вылежавшегося в буртах сырья, в котором максимально разрушена природная структура, и используется в качестве отощителя песок, бой кирпича (так называемый шамот), полевой шпат или другой камнеподобный материал, то можно работать без шихтозапасника.

    Влаги в сырье, добавленной влаги и особенно времени контакта отощителя с влагой должно быть достаточно, чтобы произошло усреднение влажности во всем объеме шихты.

    Если выполняется это условие, то можно работать без шихтозапасника.

    Но возникает следующая проблема – проточка бандажей на вальцевых мельницах.

    Во время проточки вся технологическая линии массоподготовки останавливается и если массоподготовка “жестко” связана с формовкой, то вынужденно останавливается и формовка.

    голоса
    Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector