Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Полусухое прессование

Полусухое прессование

Прессование бывает односторонним (прессовое усилие действует на массу с одной стороны), двусторонним (прессовое усилие передается на массу с двух сторон подвижными штампами), однократным и многократным (в зависимости от кратности приложения усилий), ударным и плавным (по интенсивности — приложения усилий).

При полусухом способе прессования прогретый и увлажненный до 8—12% порошок уплотняется прессованием под давление 5—40 МПа и перемещением частиц порошка в направлении действия усилий. Из пресс-порошка частично удаляется воздух, гранулы пластически деформируются, из них выжимается влага, что способствует склеиванию гранул по контактным поверхностям. Длительность прессования влияет на качество сырца. На современных заводах применяют двухступенчатое прессование с интервалом между ступенями нагружения, во время которого из пресс-формы удаляется часть воздуха. Соотношение нагрузок первой и второй ступени обычно 1:3—1:4. Продолжительность прессования должна быть достаточной для удаления воздуха из пресс-порошка (0,5—3,5 с). Минимальное содержание воздуха в пресс-порошке (обычно до 30%) обеспечивается правильным подбором его гранулометрического состава. Рациональным считается следующий зерновой состав пресс-порошка, % по массе: зерен 0—1 мм — 50, зерен 2—1 мм — 25, зерен 2—3 мм — 25.

Пресс-порошки с повышенным содержанием крупных зерен глины, отощенные шамотом, песком, золой ГЭС, требуют более высоких давлений при прессовании; из таких пресс-порошков воздух легче удаляется, способствуя улучшению структуры сырца и предохранению его от расслоения. Ввод в пресс-порошки поверхностно-активных добавок, например ЛСТ, способствует увеличению пластичности, лучшему уплотнению сырца за счет снижения деформаций, повышению, его прочности. Степень уплотнения влияет на прочность сырца и характеризуется коэффициентом сжатия Ксж, т. е. отношением толщины слоя, засыпанного в пресс-форму порошка, H, к толщине прессованного изделия h: Ксж = H/h. Коэффициент сжатия позволяет определить необходимую глубину засыпки пресс-порошка в формы, если умножить его на высоту отпрессованного изделия. Ориентировочно коэффициент сжатия для высокопластичных глин колеблется от 1,5 до 1,8, для глин средней пластичности — от 1,8 до 2, для тощих глин — от 2,1 до 2,4.

Для полусухого способа производства применяются различные по конструкции и технологическим признакам прессы: коленно-рычажные, ротационные и гидравлические типов СМ-143, СМ-392, СМ-583, СМ-198, СМ-679, СМ-1085А и др. Кроме того, на заводах страны распространены прессы К/РКп=125, К/РУ-160, КРР-20, типа «Робот» (ГДР) и др. В производстве кирпича применяется двухступенчатый двусторонний пресс для полусухого прессования СМ-301А, представляющий собой механизм кривошипно-шатунного типа с гидравлическим регулированием давления. Первая ступень прессования 3,92—6,86 МПа, вторая — 26,95—29,4 МПа. Дозировка и засыпка пресс-порошка в формы, автоматическое регулирование глубины засыпки, прессование и выталкивание сырца на роликовый конвейер осуществляются специальными устройствами пресса. Полный цикл прессования 6 с.

Полусухой способ прессования применяется также для производства керамических плиток. Из полученного пресс-порошка прессуют плитки на указанных выше прессах при удельном давлении для первой ступени 3—5, второй — 27—30 МПа. На равноплотность прессовки влияет режим прессования.

Полусухое прессование изделий имеет ряд преимуществ по сравнению с пластическим формованием: расширяется сырьевая база за счет использования тощих глин, изделия получаются более точных размеров и более правильной формы, длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза.

Вакуумный Пресс JKY60/60-40

Описание:
Вакуумный пресс с диаметром развертки 600/600 мм, максимальное давление прессования 4.0 МПа
Вакуумный пресс JKY60/60-40 используется на кирпичном и черепичном производстве для производства продукции из керамики и глиняной смеси. Обработанная глина перерабатывается в заготовку заданных форм и размеров, посредствам нескольких ступеней производства. Сначала замешиваются сырьевые материалы, зачем происходит процесс вакуумизации, после чего материал передается по конвейеру и прессуется, затем материал выдавливается через отверстие заданной формы и размера. Максимальное давление прессования достигает 4.0 МПа. Машина отличается высокой производительностью 19600 — 23000 шт./ч. Данный пресс используется для производства тонкостенных кирпичей, полых блоков, кирпичей из глины.
Основные компоненты линии производства кирпича: редуктор, пневматическая муфта, коробка передач, смеситель, вакуумная камера, форма. Основной корпус данной линии выполнен из сварных стальных листов.

Читайте так же:
Пристройка кирпич или брус

Работа и меры предосторожности вакуумного пресса JKY60/60-40:
1.Блок загрузки, центральный стержень, блок заполнения должны быть своевременно заменены и настроены. Эти детали подвержены изнашиванию, что может повлиять на размер изготовляемой детали.
2.Легко изнашиваемые детали должны быть отремонтированы или заменены после длительного периода использования, или после того, как качество производимой продукции и производительность станка была заметно снижена. К легко изнашиваемым деталям относят зенковки, лопасти смесителя, лист прессования раствора.
3.Когда возникает необходимость остановить работу данного станка, сначала необходимо остановить подачу сырьевого материала, затем следует вывести всю глиняную смесь из машины, чтобы избежать следующего цикла производства. Никогда не производите перезагрузку, если давление воздуха ниже 0.5 МПа. При недостаточном давлении фрикционная пластина может просто сгореть.
4.Вакуумный формовочный пресс и все его затворы должны быть проверены после 6-8 часов непрерывной работы в первый раз на наличие ослабленных болтов или других деталей. При наличии расслабленных креплений, их следует затянуть. Если установка была остановлена более чем на один день, все сырьевые материалы должны быть удалены из установки, для избежания повреждения линии сухой глиной.

Уход и Ремонт:
Вакуумный пресс JKY60/60-40 должен постоянно быть хорошо смазана, для обеспечения максимальной эффективности вакуумной прессовочной машины и подливания срока службы всей установки. Роторный редуктор смазывается при помощи насосной масляной системы, которая работает на масле N150 (GB/T3141). Лучшая позиция для пополнения масла – это место между двумя накладками масломерного щупа. Все остальные детали смазываются при помощи консистентной смазки экстремального давления (GB7324-94). Масло для смазки должны быть заменено после 300-600 часов работы на первичном этапе, и после 1500-5000 часов на последующих. Консистентная смазка должна регулярно пополняться.
Параметры Вакуумного Пресса JKY60/60-40:

ПрограммаЕдиница измеренияJKY60/60-40
ПроизводительностьКирпич/час19600-23000
Диаметр разверткимм600/600
Самое высокое давление прессованияМПа4.0
Уровень вакуумаМПа≥0.092
МощностькВт220+90
размерымм5500×5000×3000
вескг30000

Упаковка и транспортировка:
Установка не требует никакой дополнительной упаковки, доставляется пресс в контейнере.

Пресс для изготовления кирпича Советский патент 1939 года по МПК B28B5/10 B30B11/12

Известны прессы для формования кирпича с рабочим колесом, вращающимся в вертикальной плоскости и несущим на периферии обода открытые формы, заполняемые прессуемым материалом из расположенного над ними дозатора, вращающегося синхронно с рабочим колесом. В этих прессах сбоку от рабочего колеса расположена пластинчатая гусеница, звенья которой служат для закрывания форм рабочего колеса во время прессования. Самое прессование производится поршнями, передвигающимися в формах, вследствие движения поршневых штоков по кулачковой поверхности.

Читайте так же:
Пресс станок своими руками для кирпича

Пресс, согласно настоящему изобретению, представляет усовершенствованный тип этих прессов; усоверщенствование это заключается в том, что поршневые штоки снабжены тремя роликами, обеспечивающими надежность прессования, и подогревательными приборами, которые также имеются и на рабочих звеньях гусеницы, что предохраняет формы от прилипания глины при сухом прессовании кирпича.

На чертеже фиг. 1 представляет общий вид пресса; фиг. 2 и 3-соответственные виды в плане и сбоку; фиг. 4-вид рабочего колеса в плане с частичным разрезом; фиг. 5-боковой вид рабочего колеса в разрезе по ACD фиг. 4; фиг. б-разрез по гк фиг. 4; фиг. 7-разрез по аЬ фиг. 4; фиг. 8 -разрез по гпп фиг. 7; фиг. 9 и 10-виды гусеницы сбоку и в плане; фиг. 11 и 12-вид дозатора сбоку и сверху.

Пресс состоит (фиг. 1-3) из рабочего колеса 7, приводимого во вращение электродвигателем 9 через муфту 8, редуктор 7 и две пары зубчатых шестерен 5 и 6. Над рабочим колесом 7 расположен дозатор 75, питаемый из бункера 16. Сбоку от рабочего колеса 7 расположена на раме 3 гусеница 2. Весь пресс монтирован на станине 4, под фундаментом которой расположен транспортер 13.

Рабочее колесо 7 жестко насажено вместе с зубчатым колесом 5на вал 10. Колесо 7 состоит из двух зубчатых шестерен 77 и /2 (фиг. 5), между которыки расположен обод, сечение которого разбито на ряд радиально расположенных форм 75, в которых движутся поршни 6 со штоками 14. Внутри обода находится неподвижный свободно насаженный на вал W

кулачок 10, по бокам которого расположены составленные из отдельных секторов два направляющих кольца 53 (фиг. 6), снабженные внутри полками. Поршневые штоки 14 снабжены тремя роликами: средний ролик 8 катится по поверхности кулачка 10, а крайние ролики 46-по полкам направляющих 53.

Кулачок 10 по обе стороны от поверхности катания ролика 8 снабжен токоподводящими шинами 30, изолированными от тела эксцентрика изоляцией 31 (фиг. 7, 8). Во время движения ролика 8 по шине скользит прикрепленный к штоку 14 изолированный от него контакт 32, к которому присоединен провод 34; по последнему ток идет к нагревательным элементам 55. Такие же нагревательные элементы имеются и на гусенице 2. На колесе 7 между формами в ободе имеются впадины 16, предназначенные для вхождения в них зубьев 17 ведущих звеньев гусеницы 2. Последняя (фиг. 9 и 10) представляет собой бесконечную цепь чередующихся ведущих звеньев 18 и рабочих звеньев 19. Ведущие звенья 18 своими зубьями 17 входят во впадины 16 рабочего колеса /, которое при своем вращении увлекает за собой и гусеницу 2. Рабочие звенья 19 встречаются с формами 15 колеса 7 и образуют при этом взаимодействии закрытую форму. Гусеница вращается на звездочках 20 и, при встрече с колесом /, упирается в опорные ролики 27, которые прижимают рабочие звенья 19 к формам 15 колеса 7. Гусеница 2 имеет подогревательное устройство рабочих звеньев 19 (на чертеже не показанное), подобное подогревательному устройству 30-55 формы 75 рабочего колеса 7.

Дозатор (фиг. 11 и 12) представляет собой барабан, боковые поверхности которого выполнены в виде зубчатых шестерен 22, шаг которых совпадает с шагом сцепленных с ними шестерен 77 и 72 рабочего колеса 7. При вращении последнего вращается, благодаря этому, и дозатор 75. Внутри барабана 24, вращающегося на оси 25, помещены коробки 25, образованные секторами 26. В полости коробки 25

Читайте так же:
Технология производства силикатного кирпича книга

помещаются пружины 27, на которые опираются могущие передвигаться по секторам 26 доски 28, служащие днищами коробок 25 и удерживаемые на месте канатами 29, другие концы которых намотаны на ось 25. Изменяя длину каната 29, можно увеличивать или уменьшать величину рабочей полости коробки 25. В нижней своей части обод барабана 24 имеет отверстие, образуемое срезом обода. Горловина 36 соединяет дозатор 75 с бункером 16 (фиг. 1 и 11).

Работа пресса происходит следующим образом. Из бункера 16 глина попадает в коробки 25 дозатора 75. При повороте последнего на 180 глина из коробки 25 через отверстие в ободе барабана 24 просыпается в формы 75, которые, при дальнейшем вращении барабана, закрываются рабочими звеньями 19 гусеницы 2. К этому моменту ролик 8, катясь по кулачку 10, начинает продвигать шток 14, а с ним и поршень б к периферии колеса 7, осуществляя работу прессования. Ролики 46 служат для направления, в момент прессования, поршня 6 по направляющим 55. Прессование заканчивается в момент отхода колеса 7 от гусеницы 2, и поршень 6 занимает некоторое время неизменное положение, благодаря тому, что кулачок 10 на этом участке имеет форму окружности с центром на оси вала 10. Незадолго до принятия формой 75 нижнего вертикального положения радиус кривизны направляющей поверхности кулачка 10 вновь возрастает, вследствие чего поршень выталкивает готовый кирпич на проходящий под колесом 7 транспортер 75. Дальше поверхность кулачка снова переходит в форму окружности, радиус которой резко уменьшается незадолго до принятия формой 75 верхнего вертикального положения. В этой точке радиус кулачка уменьшается до минима. размеров, и поршень б занимает самое низшее по отношению к центру вращения колеса 7 положение. Цикл дальше повторяется. Благодаря наличию нагревательных приспособлений в поршне бив рабочем звене 19 гусеницы 2 устраняется прилипание глины.

Пресс для изготовления кирпича, состоящий из барабана с радиально расположенными закрываемыми гусеницей формами для поршней, работающих под воздействием неподвижного кулачка при вращении вокруг него барабана, отличающийся тем, что шток каждого поршня 6 с одного конца снабжен тремя роликами, из

которых один ролик 8 служит для создания контакта с кулачком JO, а два ролика 46 предназначены для направления в момент прессования поршня по направляющим 53, и с другого конца приспособлением 30-35 для подогрева глины с одновременным подогревом ее со стороны гусеницы во избежание прилипания глины при сухом прессовании кирпича.

фиг 7

Прессованная или экструдированная плитка

Инвестор при принятии решения о покупке керамической плитки на фасад сталкивается с вопросом: какую плитку выбрать? Дилемма состоит в том, предпочесть одни лишь эстетические аспекты или учесть также и технические. На рынке существует два основных типа керамической плитки: экструдированные и прессованные. Они различаются как по способу производства, так и по функциям, которые имеют непосредственное влияние на стоимость и эффективность использования. Некоторые из них имеют, например, меньшие допуски, другие большую устойчивость к неблагоприятным погодным условиям. Предоставляя эту информацию, мы надеемся, что инвестор на их основе будет иметь возможность принимать обоснованные решения, учитывая не только собственные предпочтения и ожидания, но и технические аспекты для того, чтобы насладиться конечным результатом в виде красивых и прочных фасадов на протяжении многих лет. Керамическая плитка может быть получена с использованием двух технологий:

  1. Технология экструдирования. Это традиционная технология используется в производстве клинкера, кирпича и булыжника. Планшеты изготовлены из пластических масс с содержанием влаги от 15%. Часть глины выдавливают из пресса под огромным давлением, а затем разрезают на отдельные продукты.
  2. Сухая технология прессования. Клей в виде порошковой смеси с содержанием воды 4-5% заполнен в пресс-форму, а затем прессуют под высоким давлением. Это технология аналогична используемой в производстве керамогранита, цементно-песчаной плитки.
Читайте так же:
Сколько весит один кирпич силикатный пустотелый

Это два разных режима производства позволяют получать продукцию, которая сочетается только в названии — керамическая плитка. Однако они имеют различную внутреннюю структуру, физико-химические свойства, и таким образом, стойкость и долговечность. Они отличаются по характеристикам, которые определяют прочность связи с плиточным клеем и прочих связей, особенно с водой. Очень отличается и их эстетика.

Прочность соединения с подложкой

Главная монтажная плитка (сухопрессованная) прижимается сухой стеклянной и гладкой поверхностью без каких-либо открытых микропор. Клей не имеет возможности проникать глубоко в структуру пластины. Это, безусловно, ограничивает возможности связи с клеевым раствором и прочного соединения трудно получить. Особенно, когда плитки используются на открытом воздухе: не только в мороз зимой, но и летом — солнце и большие суточные колебания температуры могут привести к отделению плитки от подложки (несущей стены).

Изображение поверхности прессованной плитки в увеличении

Поверхность прессованной плитки в увеличении

В случае экструдированных плиток они имеют пористую и шероховатую структуру, которая обеспечивает большую контактную поверхность адгезивного строительного раствора. Клей легко и глубоко проникает в микропоры открытой системы, что приводит к особой прочности приклеенной плитки.

Изображение поверхности екструдированной плитки в увеличении

Поверхность екструдированной плитки в увеличении

Водопоглощение, морозостойкость

Сухие прессованные плитки имеют низкое водопоглощение, поэтому может показаться, что они более устойчивы и прочны. Реальность совсем иная. Стоит рассмотреть внутреннюю структуру из двух материалов, имеющих непосредственное влияние на производительность и удобство использования плиты. В технологии производства сухого сжатого тела плитки со структурой сжатых хаотических материальных частиц, между которыми микропоры закрыты при очень тонких капиллярных каналах. Это приводит к низкой абсорбции воды, а также крайне медленно вытекает вода. Предполагается, что вода не попала внутрь таких продуктов. Однако это предположение является чисто теоретическим. Вода, оставшаяся в плитке, из-за закрытой структуры и уплотненного материала не может быть выведена и это приведет к расширению при замерзании на морозе. Следовательно, это может привести к повреждению плитки. Дополнительные риски вывода влаги из приклеенной плитки. Плиты сухого прессования не имеют возможности, чтобы вывести воду за пределами подложки. Вода частично входит в плитку и оставшись под ней, может ослабить связь с подложкой, несущим каркасом.

Изображение структуры и поведения воды в пресованной плитке

Структура и поведение воды в пресованной плитке

Структура и поведение воды в экструдированных плитках

Внутренняя структура плитки, полученная по технологии экструдирования, совершенно иная. Во время производственного процесса экструдирования микроструктура не повреждена и сохраняет естественный, однородный характер. Сеть взаимосвязанных капиллярных каналов делает возможным быстро выводить наружу влагу, они имеют меньшую впитывающую способность, чем полусухого прессования плитки, но вода легко поступает обратно в окружающую среду. Микропористая структура делает материал устойчивым к замораживанию воды, оставшейся в плитке. Кроме того, из-за ее структуры, плитка, изготовлена по технологии экструзии, легко избавляется от воды между плиткой и слоем клея, что предотвращает возможность ее накопления в зоне плитки. Таким образом, экструдированные плитки имеют более высокое сцепления с основой и соответственно менее вероятен отрыв плитки от основания. Поглощение воды из-за внутренней структуры меньше, плитки более долговечны и более устойчивы к экстремальным погодным условиям.

Читайте так же:
Поворот направо под кирпич

Изображение структуры и поведения воды в экструдированной плитке

Структура и поведение воды в экструдированной плитке

Эстетика

Как уже упоминалось эстетика плиток прессованных и экструдированных совершенно иная. Конечно, нет возможности сказать, какая из них лучше, потому что обе группы находят своих сторонников и противников. Для некоторых гладкая поверхность прессованных плиток имеет пластиковый искусственный вид, для других — поверхность слишком «строгая». Прессованные продукты произведены в формах, так что структура модели повторяема, их поверхность хорошо воспроизводима. Они характеризуются большей точностью, чем экструдированных изделий, имеют меньшие допуски и цвет. Поверхность очень гладкая, часто покрыта ангобом, следовательно, утверждать, что они являются искусственными, пластиковыми можно с некоторой натяжкой и только размер напоминает кирпич. Прессованные пластины имеют толщину 6-7 мм и, следовательно, фугой (заполнителем швов) заполняется небольшое пространство между плиткой и основанием, что уменьшает водонепроницаемость стены. Структура таких соединений в прессованных плитках является гладкой и не похожа на швы, используемые в кирпичном фасаде.

При приклеивании прессованных плиток, плитка не может быть сильно нажата, чтобы создать успешную имитации кирпичной кладки. Тонкий раствор также менее прочный и, в результате ветра из-за подсоса воздуха, может треснуть и рассыпатся.

Экструдированные плитки изготовлены точно так же, как и клинкерные кирпичи, из того же сырья и по той же технологии. Так что поверхность выглядит аналогично поверхности традиционных продуктов из клинкера. Они не такие гладкие как прессованные плитки, они также имеют более высокую морозоустойчивость. Они настолько совершенны, что после облицовки фасада никто не может сказать, был он облицован плиткой или кирпичом. Диапазон продукции, производимой в технологии экструдирования — есть богатство природных цветов и поверхностных структур, как у клинкерного кирпича. Часто производители предлагают те же или аналогичные цвета плитки и кирпича, необходимые для завершения сопутствующих элементов, таких как фасады, дымоходы, заборы и ландшафтный дизайн. В связи с тем, что экструдированные плитки производятся толщиной 9-16 мм, затирки они могут использовать те же, что и для заделки швов для кирпича, следовательно, их размер частиц и структур идентичны поверхности растворов для каменной кладки.

Мы надеемся, что на основе приведенной выше информации, инвестор рассматривая технические и эстетические аспекты, сможет принять обоснованные решения и иметь облицованные стены с беспроблемной эксплуатацией.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector