Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Какие добавки в цемент необходимо добавлять и их характеристики

Какие добавки в цемент необходимо добавлять и их характеристики

Добавки в цемент сегодня используются в строительстве повсеместно: специальные вещества позволяют улучшать различные характеристики и свойства, повышать механические показатели бетонного раствора для тех или иных целей. Полимерные и пластифицирующие, модифицирующие составы могут делать бетонную смесь более пластичной и практичной в работе, стойкой к воде или морозу, повышать прочность и т.д.

добавки для бетона

Большинство добавок в цемент значительно облегчают процесс укладки раствора и его уплотнения, понижая таким образом трудовые и финансовые затраты. Могут использоваться в производстве бетонных конструкций, растворов, элементов любого уровня прочности. Наиболее популярными сегодня считаются такие добавки для цемента: замедлители/ускорители схватывания бетона, противоморозные, для водонепроницаемости, воздухововлекающие, стабилизирующие и т.д.

Добавки в цементный раствор и для бетона

Чаще всего в строительстве используют специальные присадки, увеличивающие прочность высоконагруженных конструкций из бетона. Популярны гидрофобные составы, улучшающие показатели морозостойкости. В основном они добавляются прямо в замешивающийся бетонный раствор, который используется сразу после приготовления.

добавки

После завершения процессов схватывания и твердения растворы с добавками демонстрируют дополнительные эксплуатационные характеристики – стойкость к коррозии, минусовой температуре, воде, повышенную прочность на изгиб/сжатие и т.д. Применение присадок целесообразно в определенных ситуациях, при учете высокой цены бетона и раствора с вмешанными в него добавками.

Использование добавок для цемента актуально:

  • При производстве высоконагруженных железо-бетонных изделий – это могут быть фундаментные блоки, к примеру
  • Если к бетону предъявляются повышенные требования по стойкости к воде/морозу
  • Когда в роли заполнителя выбирают материалы нестандартных фракций – мелкий песок, например
  • Если есть необходимость замеса мелкозернистого бетонного раствора
  • В строительстве монолитных сооружений и зданий, где используют расширяющие присадки

Виды добавок

Задумываясь о том, что добавить в цемент для прочности, необходимо тщательно рассмотреть все существующие виды добавок, изучить их свойства, определить целесообразность использования тех или иных составов, просчитать предполагаемые нагрузки и другие ключевые моменты.

Ускорители набора прочности

Присадки данного типа увеличивают скорость схватывания, твердения бетонной смеси и, соответственно, существенно повышают прочность на сжатие и изгиб в сравнении с марочными показателями. Наиболее популярный и доступный по цене ускоритель набора прочности – обыкновенный хлористый кальций. Его используют при производстве пенобетонных блоков, разного типа блоков для фундамента и стен, полистиролбетона и т.д.

ускорители набора прочности

Пластификаторы

Эти добавки для цемента считаются лучшими, так как способны повысить прочность конструкции или монолита на 125-140% в среднем, что является очень хорошим результатом. Основная задача пластификаторов – увеличение подвижности бетонной смеси.

пластификаторы

Такая добавка в цементный раствор для прочности демонстрирует прекрасные свойства еще и по морозостойкости, улучшает другие характеристики: в среднем морозостойкость бетонного раствора повышается на 1.5 марки, непроницаемость влагой – на 4 марки, расход связующего сокращается примерно на четверть. Самым популярным пластификатором, приготовленным своими руками, считаются обыкновенный стиральный порошок и обыкновенное жидкое мыло.

С противоморозным эффектом

Данный тип добавок позволяет осуществлять работы по приготовлению, заливке бетона при низких температурах – до -25С. Бетон улучшает свои прочностные характеристики, повышается уровень водонепроницаемости, готовый бетон меньше расслаивается в процессе перевозки, намного легче и проще укладывается. Самый простой вариант противоморозного раствора – нейтрализованная смола, смешанная с гидрофобизатором типа Типром-С, к примеру (можно взять еще Софексил-гель).

Модификаторы бетонных растворов

Рассматривая разные виды присадок, не стоит останавливаться лишь на поисках того, что добавляют в цементный раствор для прочности. Есть составы, которые работают по-другому, но не менее полезны. Так, модифицирующие добавки вводят для повышения эластичности смеси, стойкости к деформации, трещинам, повышения адгезии бетона с разного типа невпитывающими основаниями, арматурой.

Есть вещества с антикоррозийными свойствами – они связывают в бетонном растворе свободный гидроксид кальций. Присадки, повышающие плотность, делают смесь более стойкой ко влаге. Можно повысить и время застывания – так, к примеру, этим свойством обладает гипс. Он же повышает прочность раствора, стойкость к сульфидам, минусовой температуре.

модификатор

В цементы с минеральными добавками вводят измельченный клинкер. Подобные добавки представляют собой активные вещества или гранулированный шлак осадочного происхождения. Бетон с введенными в состав присадками такого типа демонстрирует повышенные показатели стойкости ко влаге, морозу, хорошо выделяет тепло.

Добавки своими руками

Какие добавки можно приготовить самостоятельно:

Комплексные добавки

эластобетон

Наиболее популярные комплексные присадки – «Эластобетон» типа А, Б или С (выбор зависит от функции сооружения или железо-бетонного изделия).

Читайте так же:
Поверхностная цементная пленка удалить

эластобетон

Для получения бетонных водонепроницаемых свойств

Полимерные добавки в цементный раствор вводятся в качестве поверхностно-активных составов, значительно повышая качество смеси, ее пластичность, понижая водопоглощение, регулируя процесс выделения влаги. Прочность бетона также повышается. Полимерные добавки способны переходить в тягучее состояние, что позволяет кольматировать поры бетона, улучшая адгезию раствора с арматурой, заполнителем.

болимербетон

Монолит или бетонная конструкция, изделие становятся заметно более стойкими к морозу, непроницаемыми для воды, прочными к нагрузкам на растяжение, газонепроницаемыми. Существуют и кремний-органические добавки, которые внутри раствора провоцируют выделение газов, вовлекая в реакцию воздух – так застывший монолит становится более стойким ко влаге и морозу за счет появления большего количества пор.

Принцип действий гидрофобных добавок базируется на кольматации капилляров и пор внутри бетона. Чем их меньше, тем более плотной и непроницаемой для воды становится смесь. Значительно улучшается структура монолита, он становится более прочным и стойким.

Мнения мастеров

Добавок сегодня на рынке представлено огромное множество. Также можно найти немало их «заменителей» — более простых и доступных веществ. В случае покупки готовой присадки для цемента итоговые характеристики раствора будут четко определены, обеспечат качественное выполнение работ. Если же готовить составы самостоятельно, нужно убедиться в том, что они будут работать в нужном ключе и правильно подобрать пропорции.

Некоторые характеристики использования добавок в цементном растворе

Составы, которые в бетон добавлены для прочности, морозостойкости, пластичности, удобоукладываемости, водонепроницаемости, требуют тщательного соблюдения инструкции. Приобрести готовые можно в Москве и области, других регионах либо сделать самостоятельно.

фиброволокно

Дозировки заводских присадок указаны в инструкции, как и технология приготовления смеси. В зависимости от материала, нужных свойств и требований, объем может быть разным, но обычно не превышает 1% веса цемента (связующего).

Очень важно использовать раствор с добавками по назначению – нельзя применять кладочную смесь для заливки фундамента, к примеру (и наоборот). Это может привести к разрушению конструкции, деформациям, понижению характеристик. Также нужно учитывать, что добавки по-разному влияют на жизнеспособность раствора, отличаются по «мощности» воздействия и т.д.

При правильном выборе и использовании по технологии добавки для цемента способны намного улучшить свойства бетона и дать возможность выполнить самые сложные работы легко и быстро. Сначала нужно определиться с требованиями, потом тщательно изучить состав и свойства присадок, готовить бетонную смесь по правилам – в таком случае удастся добиться наилучшего результата.

ПРИЧИНЫ ОШИБОК ПРИ РАБОТЕ С ЭПОКСИДНЫМИ СМОЛАМИ

Эпоксидная смола так и не затвердела спустя указанное время

Возможные причины и советы

Ошибка в пропорциях: недостаток или избыток отвердителя нарушает время отверждения и его степень

Покрытие надо удалить. Нельзя покрывать неотвержденную смолу сверху другим слоем.

Низкая температура: в этом случае смола отверждается медленно

В прохладную погоду придется дольше ждать отверждения. Понижение температуры с 25 до 15 градусов приводит к удвоению времени полимеризации смеси в емкости.

Для поддержания реакции можно воспользоваться внешним источником тепла.

Примечание С.Б. Из отечественных отвердителей для эпоксидных смол (по личному опыту) к быстрым можно отнести АФ-2 , а к медленным — ДТБ-2 . При смешивании в нужной пропорции 50 г смеси (в объеме) с первым смола ЭД-22 вскипает в пределах 10 минут , со вторым же при аналогичных условиях она и спустя сутки липнет.

Плохое перемешивание смеси

99 % всех проблем со смолой связаны с плохим перемешиванием. Мешайте, мешайте и еще раз мешайте ибо хорошее перемешивание – залог полного отверждения, качественного слоя и прочного клеевого шва. Рекомендуется полторы-две минуты интенсивного перемешивания с соскабливанием стенок и дна .

Плохое покрытие надо удалить. Нельзя покрывать неотвержденную смолу сверху другим слоем .

Тщательнее перемешивайте смолу и отвердитель, чтобы не оставалось областей с избытком того или другого.

Ошибка в компонентах.

Покрытие надо удалить. Нельзя покрывать неотвержденную смолу сверху другим слоем .

Клеевое соединение разрушается

Возможные причины и советы

Мало время отверждения

Шов обеднен смолой: смола впиталась в пористую поверхность, образовав в шве пустоты.

Нанесите на склеиваемые поверхности слой смолы , а затем смолы с наполнителем . Очень пористые и торцевые поверхности следует покрывать дважды.

Склеиваемые поверхности имеют загрязнения.

Склеиваемые поверхности должны быть чистыми и ошкуренными. После обработки столярным инструментом поверхности древесины должны быть ошкурены.

Площадь соединения недостаточна для рабочих нагрузок.

Увеличьте площадь путем образования галтелей, вклеивания элементов крепежа и образования усовых соединений.

Излишнее сжатие струбцинами выдавило смолу из шва.

Сжимать детали нужно ровно настолько, чтобы смола немного выдавливалась из соединения.

Смола мутнеет

Возможные причины и советы

Читайте так же:
Разгрузочный рукав для цемента

Влажный конденсат из воздуха в зоне работы прореагировал с компонентами отвердителя в неотвержденной смоле.

При помощи внешнего источника тепла немного нагрейте поверхность , чтобы удалить влагу и завершить полимеризацию .

В смолу попал воздух по причине слишком энергичного катания валиком.

Наносите покрытие в теплую погоду, с повышением температуры смола становится менее вязкой.

Наносите смолу тонким слоем.

На поверхности отвержденной смолы образовалась восковая пленка

Возможные причины и советы

В процессе полимеризации образуется аминная пленка.

Ее образование естественно. Представляет собой скользкую пленку на отвержденных поверхностях . Удаляется теплой водой и губкой (облить и протереть).

После нескольких лет хранения отвердитель приобрел красноватый цвет

Возможные причины и советы

Контакт отвердителя с влагой в металлической емкости.

Краснота отвердителя вполне нормальна. Она не влияет на приготовление смолы и на ее прочность после отверждения. Не следует применять ее там, где применяется натуральная отделка и где окраска нежелательна.

Покрытие имеет наплывы и потеки

Возможные причины и советы

Нанесен слишком толстый слой.

При помощи валика разровняйте смолу тонким слоем. Тонкий слой плывет гораздо меньше после флейцевания куском поролона.

Покрытие отверждается слишком медленно.

Работайте при более высокой температуре.

При работе в прохладную погоду перед смешиванием нагрейте компоненты.

Шпатлевочная композиция (смола + смесь 407 или 410) течет и плохо шлифуется

Возможные причины и советы

Шпатлевка недостаточно густая.

Добавьте в шпатлевку больше наполнителя до достижения консистенции кокосового масла . Чем больше добавлено наполнителя , тем более она будет густой и легкой при шлифовке.

Примечание С.Б. Из изучения фирменных MSDS следует, что "филлер №407" состоит из смеси фенольной микросферы, перлита и аэросила , а "филлер №410" представляет собой "смесь термопластичных и неорганических микросфер".

Краска или лак не встают поверх смолы

Возможные причины и советы

Смола не полностью полимеризовалась.

Дайте последнему слою смолы хорошо полимеризоваться. При прохладной погоде и медленном отвердителе надо подождать несколько дней . В виде тонкой пленки время полимеризации дольше еще в 1.3 раза. При повышении температуры ситуация обратная.

Краска несовместима с эпоксидной смолой.

Попробуйте другую краску . Некоторые типы красок и отвердителей несовместимы друг с другом . Если не уверены , сделайте тест на ненужном куске материала.

Поверхность смолы плохо подготовлена.

Перед нанесением лаков и красок удалите аминную пленку и хорошо зашкурьте поверхность.

Можно ли пользоваться морилкой при покрытии эпоксидной смолой ?

Для покрытия с эпоксидными смолами годятся водорастворимые уретановые морилки . Обязательно убедитесь в полном высыхании ее перед нанесением смолы.

Смола быстро разогревается и полимеризуется

Возможные причины и советы

Замешан большой объем смолы

Работайте малыми дозами.

Для данного отвердителя температура слишком высока .

В жаркую погоду пользуйтесь отвердителями №206 (медленный) или 209 (очень медленный).

Наносимый слой слишком толстый .

В таких местах формируйте слой за счет нескольких тонких .

Над пористыми материалами (чистая древесина или пенопласт) образуются пузырьки

Возможные причины и советы

Воздушные включения материала при повышении его температуры пытаются выйти наружу .

Покрытие на древесину наносите при ниспадающей температуре — либо после ее нагрева внешним источником либо во второй половине дня .

Наносите смолу тонким слоем, через него воздуху легче выйти .

При покрытии смолой шлифованного стеклопластика/смолы образуются микроскопические отверстия

Возможные причины и советы

Сила поверхностного натяжения заставляет эпоксидную пленку рваться над отверстием до полимеризации.

После нанесения смолы валиком при помощи жесткого металлического или пластмассового шпателя, удерживаемого под минимальным углом к поверхности, загоните смолу в эти отверстия. После их заполнения повторно покройте участок и профлейцуйте.

Через какое время можно наносить второй слой эпоксидной смолы ?

Если смола не содержит растворителей , то второй слой можно наносить еще по липкому первому . Если после первого покрытия прошло более 30 часов , рекомендуется слегка пройтись шкуркой по поверхности . Не забывайте про аминную пленку.

В смоле есть области с оптическими искажениями

Возможные причины и советы

В покрытии или на поверхности есть инородные включения. Применялся неправильный абразивный материал

Емкость и инструмент для смешивания должны быть чистыми. Избегайте применения емкостей со следами жира.

Читайте так же:
Пыль цементная компонентный состав

В чем различия между эпоксидными , винилэфирными и полиэфирными смолами ?

Эпоксидные и винилэфирные/полиэфирные смолы относятся к двум разным семействам.

Эпоксидные смолы отверждаютса аминными отвердителями при комнатной температуре и обладают великолепной адгезией и механическими свойствами . Сами смолы практически не имеют ограничения срока годности. Отвердитель имеет срок хранения 1 год в закрытой таре.

Винилэфирные/полиэфирные содержат ненасыщенную полиэфирную или гибридную винилэфирную основу и отверждаются по схеме катализации пероксидом, образуя твердую смолу с образованием пространственных связей.

Меры безопасности при работе со смолами

Всегда необходимо работать в одноразовых перчатках и одевать защитные очки, если возможны брызги. Работать следует в респираторе. Смола может вызвать раздражение кожи. Избегайте прямого контакта смолы, отвердителя и их смеси с кожей и работайте в перчатках и защитной одежде. Попавшую на кожу смолу смывайте жидким мылом сразу после контакта. Никогда не пользуйтесь для этих целей растворителями . Избегайте вдыхания паров смолы. Пользуйтесь смолой только в местах с хорошей вентиляцией. В тесных местах обеспечьте доступ свежего воздуха и вытяжку паров. Одевайте респиратор с фильтром для паров органики. Респиратор необходим также при шлифовании отвержденной смолы. Если время отверждения менее недели , необходимо иметь органический и пылевой фильтр. Полиэфирные смолы более опасные по сравнению с эпоксидными.

Смесь цемента с эпоксидкой

Опубликован журнал № 3/2021 и его содержание.

После выхода в свет № 3/2021 подписчики и партнёры нашего журнала по запросу могут получить сборник публикаций «Техника и технологии контроля качества крепежа и соединений».

Результаты опросов по терминологии
    » » »
  • Смесь для анкеровки – цементная или эпоксидная?

Романов А.Н., менеджер по технической поддержке
ЗАО «Мапеи»
Семёновых Д. Е., главный инженер
ООО «ВнешСтройХим»

Смесь для анкеровки – цементная или эпоксидная?

Крепление конструкций и оборудования к кирпичным, каменным и бетонным основаниям часто выполняют с применением закладных деталей – фундаментных болтов и других элементов. Фиксация этих изделий может быть выполнена с помощью составов на цементной или полимерной (чаще эпоксидной) основе.
Фирмы, торгующие крепежом, предлагают для проблемных и ответственных креплений использовать химические анкеры с клеевыми смесями. Эти анкеры имеют много преимуществ по сравнению с «механическими» анкерами, но они значительно дороже. Поэтому строители и монтажники чаще всего для установки анкерных деталей для крепления оборудования применяют анкерные цементные смеси. Но выбор только по одному параметру (например, цена) не является достаточным. Анкерный состав следует выбирать, исходя из комплекса предъявляемых требований.
Чтобы облегчить вам выбор подходящей анкерной смеси, приведём здесь сравнительную информацию по основным критериям.
Цена. Цементные материалы – существенно дешевле.
Нагрузка и прочность. Если при эксплуатации будет динамическая нагрузка (сдвиг, вибрация, удары), следует отдавать предпочтение эпоксидным составам, они лучше переносят динамическую нагрузку.
Прочность у эпоксидных составов – выше. На сжатие прочность у этих составов более 1-1,2 т/см2 (у цементных составов – 600 кг/см2).
На растяжение соответственно – около 400 кг/см2 (у цементных составов – 60 кг/см2). Но на растяжение эти составы в большинстве случаев не работают.
В любом случае, выбор состава по прочностным характеристикам осуществляется на основании расчётов. Если таковых нет (нет никаких указаний в проекте или нет самого проекта), то следует исходить из условия, что прочностные характеристики применяемого анкерного состава должны быть не ниже, чем у материала основания, в котором он (состав) применяется. А в подавляющем большинстве случаев это бетон марки В30-В50 и, следовательно, «хорошего» цементного анкерного состава, например, Mapefill в Мапеи, вполне достаточно.
Влажность при монтаже и эксплуатации. Большинство эпоксидных составов могут наноситься только на сухое основание. Цементные составы можно применять на влажном основании, главное, чтобы на поверхности (под поверхностью имеется в виду внутренняя поверхность отверстия под анкер) не было водяной плёнки – «блеска воды». Требование по влажности распространяется не только на сам момент применения (нанесения) анкерного состава, но и на срок «открытого времени» состава. Ведь высушенное, например, сжатым воздухом, непосредственно перед нанесением, основание может быть подвержено воздействию «поднимающейся» влаги, что отрицательно скажется на ещё одном важном прочностном параметре – адгезии состава к основанию. А в этом смысле наименее опасным будет применение цементных составов либо эпоксидных составов на водной основе. В номенклатуре Мапеи это соответственно Mapefill и Eporip. Если конструкция будет эксплуатироваться во влажных условиях, то составы с некоторыми эпоксидными клеями могут быть оторваны от сырого бетона под давлением паров воды. Но это только при условии, что диаметр отверстия только в 1,5 -2 раза меньше глубины. Если глубина анкеровки превышает диаметр (а это подавляющее большинство случаев) более чем в 2 раза, то беспокоиться не о чем.
Набор прочности обычно у цементных составов происходит в течение 7-28 суток (но есть и быстротвердеющие составы), у эпоксидных составов – 1-15 суток.
Среди продукции Мапеи анкерный состав Adesilex PG1 является одним из «быстрых» анкерных составов на эпоксидной основе – схватывание происходит через 30 минут и выдерживание полных нагрузок возможно через 7 дней. Преимуществом такого рода составов является универсальность в нанесении на любые основания: пол, стена и потолок.
Быстрое испарение влаги у цементных анкерных составов должно быть исключено. Но это требование актуально в той части анкеровки, которая связана с подливкой состава под опорную плиту (это отдельная тема, и в рамках этой статьи она не рассматривается).
Диаметр отверстия. Для крепления анкера на цементный состав требуется отверстие большего диаметра, чем при использовании клеевого состава, оно должно быть не менее, чем на 8 мм больше диаметра анкера. Минимальная величина зазора между анкером и стенкой отверстия – 3 фракции заполнителя, максимальная – 10 фракций. Для заполнения отверстий большего диаметра к смеси можно добавить от 30 до 50% гравия (диаметр заполнителя зависит от диаметра отверстия). В любом случае, максимальный диаметр заполнителя не должен быть больше 8-10 мм. Данное ограничение относится к анкерам диаметром 10-25 мм. В отличие от цементных анкерных составов, эпоксидные составы могут использоваться и в случаях, когда диаметр отверстия лишь немногим больше диаметра анкерного стержня.
Расположение анкеров. Эпоксидные составы позволяют располагать анкеры ближе друг к другу и к краю плиты, чем цементные.
Коэффициент линейного расширения. Коэффициент линейного расширения цементных составов такой же как у бетона, у эпоксидных составов он больше.
Усадка. При использовании для анкеровки смеси цемента и песка имеется существенный недостаток – усадка цементного камня, из-за которой появляются трещины. По этой причине в анкерные цементные составы вводят специальные расширяющиеся добавки для компенсации усадки цементных составов. Эпоксидные составы усадки не дают, более стабильны и имеют хорошую (в среднем на 20-30% большую, чем у цементных) адгезию к стали и бетону.
Защита от коррозии анкерного стержня.
В тех случаях, когда эксплуатация анкеров связана с возможностью агрессивного воздействия на анкерный стержень одного из видов коррозии, в предпочтительном положении, безусловно, являются эпоксидные составы для анкеровки.

Читайте так же:
Формы для цементных изделий

Как вы поняли, выбор состава для анкеровки – задача достаточно ответственная. Лучше, чтобы этим вопросом занимались проектировщики. Но, к сожалению, качество проектных (как, впрочем, и строительных) работ иногда оставляет желать лучшего. Часто выполненные проекты не содержат полной информации по указанным к применению составам. Иногда это связано с тем, что проектировщик не обладает всей полнотой информации именно по условиям применения (влажность, температура и т.п.) анкерных составов. И в таких случаях окончательный выбор остается непосредственно за командой, непосредственно производящей работы. Помочь сделать правильный выбор – вот цель, которую преследовала данная статья.

Сколько сохнет эпоксидный клей: свойства, чем растворить, заменить и каковы сроки высыхания клея при низких температурах

Эпоксидная смола представляет собой клеящее вещество широкого спектра действия. По этой причине она находит применение при ремонте:

  • Мебели;
  • Игрушек;
  • Подвижных деталей механизмов;
  • Бытовой техники;
  • Масштабных моделей машин и кораблей;
  • Обуви;
  • Декоративной посуды;
  • Сувенирных, учебных, косметических, сантехнических изделий.

Содержание

Необходимость добавления отвердителя

Мастера, постоянно использующие в своей повседневной работе эпоксидный состав, прекрасно знают о том, что выдающиеся фиксирующие свойства он проявляет после добавления в него отвердителя.

Такое название получил компонент, катализирующий затвердевание смолистой массы. Данный материал посвящен тому, сколько именно времени происходит высыхание эпоксидного клея и как этот процесс можно форсировать, если появилась острая необходимость ввести изделие в эксплуатацию как можно быстрее.

Необратимость застывания эпоксидной смолы

Чтобы ответить на вопрос, сколько времени сохнет эпоксидный клей, нужно учесть важные химические параметры подобного рода веществ. Эпоксидка при любой лежащей в ее основе формуле представляет собой олигомерное термоактивное соединение.

Трансформация смолы из жидкой консистенции в твердый вид возможна лишь при добавлении в нее специально подобранного отвердителя. Начавшаяся полимеризация, то есть застывание эпоксидки, происходит безостановочно и не может быть повернута вспять.

Читайте так же:
Состав для стяжки цементный люкс

Что применяется в качестве отвердителей

Функцию отвердителя выполняют:

  • Дилиамины и амины;
  • Каучук;
  • Кремнеорганические смолистые субстанции;
  • Реагенты иного типа.

Предпочтительные составы эпоксидок

Специалисты считают, что при проведении ремонтных работ в бытовых условиях предпочительней выбирать эпоксидки, в состав которых входят:

  • Полимерные и олигомерные пластификаторы;
  • Олигосульфиды;
  • Олигоамиды.

За счет наличия перечисленных соединений заметно улучшаются адгезивные свойства и соответственно растет эффективность полученной в итоге склейки.

Факторы, влияющие на скорость затвердевания

Чтобы точно выяснить, сколько именно времени высыхает эпоксидка, следует учесть широкий ряд сопутствующих условий.

В число наиболее влиятельных факторов затвердевания данного адгезива входят такие критерии:

  • Срок, прошедший с момента выпуска клея — чем меньше времени минуло после выпуска смолистого состава, тем оперативней произойдет его высыхание;
  • Химическая формула и разновидность применяемого в конкретном случае отвердителя;
  • Долевые соотношения, в которых были смешаны отвердитель и вязкая смола;
  • Площадь или объем заклеиваемого элемента изделия;
  • Высота налитого слоя смолы;
  • Температура, необходимая для скорейшей полимеризации состава.

Стандартный и нетипичный срок полимеризации

Практически всегда на застывание эпоксидного клея уходит от одних до полутора суток.

Если же для фиксации сломанных деталей было использовано намного больше, чем 2-3 капли смолы, то полимеризация вплоть до полного отвердения может затянуться на целую неделю, причем при условии нахождения склеиваемых элементов в нормально отапливаемой комнате.

Важно учесть, что срок затвердевания способен резко увеличиться, если при смешивании компонентов будет допущено значительное отклонение от нормы дозирования отверждающего реагента.

В случае нехватки отверждающего компонента эпоксидная смола не перейдет в жесткое состояние. При избытке катализатора полимеризация произойдет ускоренным темпом, однако после высыхания клеющий состав будет скреплять части изделий не так эффективно, как после отвердения в нормальном режиме.

Основные этапы процесса отвердения

Время, необходимое для полного застывания эпоксидки, чаще всего можно узнать из руководства по эксплуатации.

Состав смолы и отвердителя могут повлиять на срок застывания, но в любом случае полимеризация проходит через следующие этапы:

  1. Жидкое состояние. Такой вид смесь имеет сразу после внесения отвердителя. Данная консистенция хороша тем, что позволяет клеющей смоле без затруднений проникать в любые полости и заполнять их целиком.
  2. Постепенное загустение до вязкости меда. Такая субcтанция уже не способна заполнять поры и протекать в отверстия. Однако ее еще можно попробовать использовать, например, для установки поперечной рейки на столбики, огораживающие приусадебный участок.
  3. Дальнейшее нарастание вязкости. В таком виде смола все еще может быть использована по назначению, если склейке подлежат гладкие детали большого размера, например, мебельные ламели, части кожухов и чехлов, сломанные удилища.
  4. Этап резиновой консистенции. Такое вещество уже не липнет к пальцам и во многом по эластичности напоминает резину. Такая смола поддается растяжению, сгибанию, закрутке вокруг условной оси.
  5. Окончательная полимеризация, выражающаяся в полном отвердении. На данном этапе смола начинает напоминать прочный пластик или кусок оргстекла.

Категории выпускаемых сегодня эпоксидок

Производимые современным химпромом эпоксидные смолы классифицируются на две больших группы.

Исходя из количества ингредиентов смолы делятся на:

  1. Однокомпонентные, которые изначально готовы к применению. Их затвердевание происходит при комнатной температуре.
  2. Двухкомпонентные, поставляемые в виде смолы и отвердителя. Подобные варианты пользуются большим спросом, в данном случае затвердевание не происходит до надлежащего соединения компонентов.

Эпоксидные смолы ювелирного типа

Довольно часто специалисты по мелкому ремонту высказывают пожелание о том, чтобы застывание происходило значительно быстрее. Это позволило бы намного раньше вручать клиентам мастерских их обувь, бытовые приборы, игрушки и сувениры.

Сегодня вполне реально приобрести быстро твердеющий состав, который обычно маркируется словом «ювелирный» или «декоративный».

Прозрачный вид после застывания

Такие смолы поставляются в двухкомпонентном варианте и нередко применяются помимо ремонта в рукоделии и моделировании. Их выгодной особенностью является тот факт, что после полимеризации смола становится совершенно прозрачной. Стоимость подобных модификаций эпоксидки несколько выше традиционных марок адгезивной смолы.

Исчерпывающая полимеризация декоративных смол происходит примерно за двое суток. Она может произойти и быстрее, если в помещении установились соответствующие температура и влажность воздуха.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector