Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

8. 7. Силикатный кирпич

§ 8.7. Силикатный кирпич

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид-ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других де.фектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий известь не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон-комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пересчете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной-смеси для изготовления силикатного Кирпича следующий: 92. 95% чистого кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе ( 8. 6) песок и тонкомолотая Негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3. 5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15. 0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7. 12 ч, т.е. в 10. 15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15. 20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками ( 8. 7). С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8. 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6. 8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходи,, химическая реакция между известью и кремнеземом. Образую. щиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зерна* ми песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кип. пича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению

Са (ОН)2 + С02 = СаСОз + Н20

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8. 16%,’ теплопроводностью 0,70. 0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Читайте так же:
Сырье для облицовочных кирпичей

Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как ои менее водостоек, а также для кладки печей и дымовый труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида, кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.

По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25. 35% ниже, чем керамического.

СИЛИКАТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

В естественных условиях известь твердеет очень медленно, из­делия получаются не очень прочными (1. 2МПа), легко размокаю­щими при действии воды, поэтому известь не использовали для полу­чения прочных и водостойких каменных изделий.

Немецкий ученый В. Михаэлис в 1880 г. предложил способ из­готовления мелких изделий из известково-песчаной смеси путем прес­сования и последующей автоклавной обработки. Эти материалы назвали силикатными. После автоклавной обработки изделия полу­чались очень прочными и долговечными. Последующие годы способ изготовления совершенствовался с целью изготовления крупнораз­мерных силикатных изделий. Благодаря разработке новых техноло­гических схем изготовления силикатных изделий, организовано про­изводство крупноразмерных изделий и конструкций с различными свойствами. Большой вклад в разработку технологии производства вне­сли П.И. Боженов, А.В. Волженский, П.П. Будников, Ю.М. Бутт и др.

Рост производства силикатных материалов объясняется тем, что используется дешевое вяжущее (воздушная известь); основное сы­рье — кварцевый песок в больших количествах находится во многих районах; производственный процесс характеризуется сравнительно небольшим расходом топлива и автоматизацией. К числу автоклав­ных силикатных изделий относят силикатный кирпич, крупные си­ликатные блоки, плиты из плотного силикатного бетона, панели пе­рекрытий и стеновые, колонны, балки и др. Силикатные изделия выпускают полнотелыми или облегченными со сквозными или полу­замкнутыми пустотами, с ячеистой структурой конструктивного и те­плоизоляционного назначения.

Силикатный кирпич (ГОСТ 379—95) представляет собой ис­кусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изго­товляемый прессованием под большим давлением смеси кварцевого песка, извести и воды и последующим отвердением в автоклаве.

Сырьем для производства служат кварцевые пески (92. 94% от массы сухой смеси), воздушная известь (6. 8% в расчете на активную СаО) и вода (7. 8% по массе сухой смеси).

Кварцевый цесок с зернами размером от 0,2 до 2 мм не должен иметь включений глины, примесей слюды до 0,5%, известь может быть негашеной или гидратной с содержанием не более 5% MgO.

В зависимости от способа гашения извести различают силосный (1-й способ) и барабанный (2-й способ) способы производства силикат­ного кирпича. При силосном способе перемешанная увлажненная смесь извести с песком подается в металлические или железобетон­ные силосы, где выдерживается 1—4 ч в зависимости от скорости га­шения извести. При барабанном способе смесь для гашения поступает во вращающиеся барабаны с подводом пара под давлением до 0,5 МПа, гашение длится 30. 40 мин. На рис. 11.1 представлена схе­ма производства силикатного кирпича.

Рис. 28. Схема производства силикатного кирпича

Приготовленную сырьевую смесь (влажностью 6. 7%) прессуют на прессах под давлением 15. 20 МПа. Полученный сырец уклады­вают на вагонетку, которую направляют в автоклав для отвердения (рис. 28).

Быстрое отвердение происходит не только при высокой темпе­ратуре, но и при высокой влажности, поэтому в автоклаве поддержи­вается определенный режим: температура 175. 190°С, давление на­сыщенного пара до 0,8 МПа. Весь цикл запаривания длится 10. 14 ч. Под действием высокой температуры и влажности протекает химиче­ская реакция между известью и песком. В результате реакции обра­зуется гидросиликат кальция, цементирующий зерна песка и при­дающий кирпичу высокую прочность.

Взаимодействие компонентов силикатной смеси происходит следующим образом:

Выгруженный из автоклава кирпич на воздухе продолжает на­бирать прочность, так как происходит процесс карбонизации, способ­ствующий повышению плотности, прочности и водостойкости с обра­зованием прочного углекислого кальция по реакции

Читайте так же:
Станок для саманный кирпич

Кирпич и камни силикатные (рис. ) изготовляют в форме прямоугольного параллелепипеда размером: кирпич одинарный 250x120x65 мм; кирпич утолщенный 250x120x88; 250x120x138 мм.

Рис. 29 Загрузкакирпича Рис. 30 Кирпичи силикатные и

в автоклав камни с колотой фактурой

Одинарный и утолщенный кирпич изготовляют полнотелым и пустотелым, камни только пустотелыми, цвет светло-серый или цветной.

Отверстия в изделиях должны быть несквозными и располо­женными перпендикулярно постели. Толщина наружных стенок пус­тотелых изделий должна быть не менее 10 мм.

По прочности изделия изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, по морозостойкости — F15, F25, F35, F50. Марка по морозо­стойкости лицевых изделий должна быть не менее F25.

Водопоглощение изделий должно быть не менее 6%, тепло­проводность — 0,636. 0,72 Вт/(м-К).

Кирпич и камни применяют для кладки каменных и армока-менных наружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для их облицовки из лицевых изделий. Хорошо сочетаются с блоками из ячеистого бетона и другими строительными материалами. Из-за низкой водостойкости силикатный кирпич нельзя применять для кладки фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя. Не допускается использование силикатного кирпича для стен бань, прачечных, без специальных мер защиты от увлажнения. В этих случаях применяют силикатный кирпич повышенной морозо­стойкости с маркой F50. Силикатный кирпич не выдерживает дли­тельного воздействия высокой температуры, поэтому его не разреша­ется применять для кладки печей и труб.

Камни силикатные с колотой фактурой (СТБ 1008—95) приме­няют для отделки фасадов зданий и для декоративных элементов ог­раждений индивидуальных садовых домиков и коттеджей (см. рис. 11.3). Камни изготовляют размерами 250x120x44; 250x90x98 мм. Марки прочности М150; М200; морозостойкость F25; F35; F50, плотность камней 1650 кг/м 3 .

Силикатные бетоны — искусственный камень, состоящий из кварцевого песка (70. 80%), молотого песка (8. 15%), комовой нега­шеной извести (6. 10%) и воды, образовавшейся из указанной смеси после затвердевания ее в автоклаве.

Силикатные бетоны могут быть плотного или пористого строения. Их делят на плотные, ячеистые и легкие на пористых заполнителях.

Плотный мелкозернистый силикатный бетон является разно­видностью тяжелого бетона. В отличие от цементного бетона он имеет более однородную структуру, в его состав не входит крупный запол­нитель (гравий или щебень), стоимость его значительно ниже.

Из силикатного бетона изготовляют крупноразмерные изделия по следующей технологии: дробление комовой негашеной извести; приготовление известково-песчаного вяжущего путем дозирования извести, песка и гипса и помола их в шаровых мельницах; приготов­ление силикатобетонной смеси путем смешивания немолотого квар­цевого песка с тонкомолотой известково-песчаной смесью и водой в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием; формование изделий; отвердение отформованных изделий в автоклавах при тем­пературе до 180 °С и давлении насыщенного пара 0,8. 1,2 МПа.

Плотность изделий из силикатного бетона 1800. 2200 кг/м 3 , марки прочности М150, 200, 250, 300, 400 и 500. Прочность бетона при сжатии зависит от состава силикатобетонной смеси, режима авто­клавной обработки, способов укладки смеси. Вибрированные крупно­размерные силикатные изделия имеют прочность при сжатии 15. 40 МПа, при силовом вибропрокате прочность силикатных изде­лий может достигать 60 МПа. Морозостойкость изделий 25. 50 цик­лов, водопоглощение по массе не более 16%, водостойкость удовлетво­рительная. Применяют плотные силикатобетонные изделия для строительства жилых, промышленных и общественных зданий.

Ячеистые силикатные бетоны отличаются малой плотностью и низкой теплопроводностью. В зависимости от способа образования ячеистой структуры их делят на пеносиликаты и газосиликаты. Диа­метр сферических ячеек 1. 3 мм.

Ячеистая структура силикатного бетона достигается введением в смесь пенообразователя (пеносиликаты) или газообразующей добав­ки (газосиликаты).

Твердеют ячеистые бетоны в автоклавах. Режимы автоклавной обработки назначают с учетом плотности бетона и массивности изделий.

Плотность изделий из ячеистых силикатных бетонов 300. 1200 кг/м 3 , прочность 1. 20 МПа, морозостойкость: F15; F25; F35; F50; F75; F100, теплопроводность в зависимости от плотности от 0,093 (плотность 300 кг/м 3 ) до 0,26 (плотность 1000 кг/м 3 ) Вт/(м-К) в сухом состоянии, водопоглощение составляет 40. 45%.

Читайте так же:
Полный кирпич redmi note 3 pro

По назначению ячеистые силикатные изделия также делят на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструк­ционные. Теплоизоляционные ячеистые силикатные изделия плотно­стью 300. 500 кг/м 3 используют для утепления железобетонных, асбе-стоцементных и других слоистых панелей, чердачных перекрытий, камер холодильного оборудования, а также в виде скорлуп и коробов для утепления трубопроводов. Конструкционно-теплоизоляционные ячеистые силикатные бетоны плотностью 500. 800 кг/м 3 , прочностью 2,5. 7,5 МПа применяют для изготовления панелей внутренних не­сущих стен, перегородок.

Конструкционные пено- и газосиликаты плотностью 800. 1200 кг/м 3 и прочностью до 20 МПа применяют для армированных конструкций покрытий промышленных зданий, междуэтажных и чердачных перекрытий жилых и общественных зданий, несущих пе­регородок и других изделий.

Изделия и конструкции из ячеистых бетонов по массе, стоимо­сти и капитальным вложениям эффективнее изделий из легких си­ликатных бетонов на пористых заполнителях.

Блоки из ячеистого силикатного бетона стеновые мелкие (ГОСТ 21520—89) изготовляют размерами, мм: 588x150x200; 500x200x300; 588x200x250; 588x200x400; плотностью 500, 600 и 700 кг/м 3 , прочно­стью при сжатии 2,5. 3,5 МПа; класс бетона В2,5; В1,5; морозостой­кость F25, F35; теплопроводность 0,114 Вт/(м-К).

Блоки легко обрабатываются обыкновенными инструментами, пилятся и сверлятся. Кладка из мелких стеновых блоков в 5 раз легче такой же стены из силикатного кирпича, а трудоемкость возведения стен в 2 раза меньше. Способность ячеистого бетона аккумулировать тепло обуславливает повышенную комфортность помещений. Эколо­гически чистый, долговечный и огнестойкий материал. Пять см пено­пласта в стене с газосиликатными блоками заменяет по теплопровод­ности слой газосиликата толщиной 20 см.

Блоки из газосиликата рекомендуется применять для кладки наружных и внутренних стен жилых и общественных зданий.

Подготовка силикатной массы для силикатного кирпича

Для получения сырьевой смеси (силикатной массы) требуемого качества необходимо правильно дозировать их.

Дозу извести в силикатной массе определяют не по количеству извести в ней, а по содержанию той её активной части, которая будет участвовать в реакции твердения, окиси кальция. Поэтому норму извести устанавливают в первую очередь в зависимости от её активности.

На каждом заводе обычно её устанавливают опытным путем. Среднее содержание активной извести в силикатной массе равно 6 — 8%. При употреблении свежеобожженной извести без посторонних примесей и недожога количество её может быть уменьшено; если же в извести содержится большое количество недожженного камня и посторонних примесей, а также если известь долго хранилась на воздухе, норма её в смеси должна быть увеличена. Как недостаточное, так и излишнее количество извести в силикатной массе влечет за собой нежелательные последствия: недостаточное содержание извести снижает прочность кирпича, повышенное содержание удорожает себестоимость, но в то же время не оказывает положительного влияния на качество. Активность извести, поступающей в производство часто изменяется; поэтому для получения массы с заданной активностью требуется часто изменять в ней количество извести. На БКСМ используется известь активностью 70 — 85%.

Практически на производстве пользуются заранее составленными таблицами, позволяющими определять дозировку извести в кг на единицу продукции (1 м³ силикатной массы или 1000 шт. кирпича) — таблица 9.

Таблица 9

Дозировка извести в кг на единицу продукции

Активность извести, %Активность силикатной массы, %
66,577,588,5
60378409440472504535
65349378407437466495
70323351378405432459
75303328353378403428
80283306330353378400
85267289300333356378

Необходимое количество песка отмеривается по объему, а известь по весу при помощи бункерных весов.

Кроме извести и песка, составной частью силикатной массы является вода, необходимая для полного гашения извести. Вода также придает массе пластичность, необходимую для прессования , и создает благоприятную среду для протекания химической реакции твердения кирпича при его запаривании.

Читайте так же:
Полнотелый керамический обожженный кирпич

Количество воды должно точно соответствовать норме. Недостаток воды приводит к неполному гашению извести; избыток воды, хотя и обеспечивает полное гашение, но создает не всегда допустимую влажность силикатной массы. Влага частично поступает с песком, карьерная влажность которого колеблется в зависимости от климатических условий. Количество воды, необходимое для доведения влажности силикатной массы до нужной величины, практически также можно заранее рассчитать в зависимости от карьерной влажности поступающего в производство песка и составить таблицу для определения расхода воды на единицу продукции (1000 шт. кирпича или 1 м³ силикатной массы). Количество воды (в л), потребное для доувлажнения силикатной массы (на 1000 шт. кирпича), в зависимости от влажности песка, приведено в табл. 10.

Таблица 10

Количество воды (в л), потребное для доувлажнения силикатной массы (на 1000 шт. кирпича), в зависимости от влажности песка

Влажность песка, %Потребная влажность силикатной массы, %
55,566,57
37492111130148
3,5557492111130
437557492111
4,51837557492
518375574
61837

Общий расход воды для получения силикатной массы требуемого качества составляет около 13% (от веса массы) и распределяется следующим образом (в%):

  • на гашение извести — 2,5
  • на испарение при гашении — 3,5
  • на увлажнение массы — 7,0

Химическая реакция гашения извести протекает по формуле:

Иногда для повышения прочности кирпича в силикатную массу вводят различные добавки в виде молотого песка, глины и др.

Чтобы достигнуть правильного соотношения всех составляющих компонентов, применяют специальные дозировочные приспособления. Ввиду того что приготовление силикатной массы требуемого качества является одной из наиболее важных операций в технологическом процессе производства силикатного кирпича, обязательно регулярно проверять в лабораториями её свойства.

Определение скорости гашения извести следует производить не менее двух раз в смену; в случае удлинения времени гашения извести необходимо немедленно изменить режим гашения путем удлинения цикла приготовления силикатной массы.

Определение активности извести (содержание СаО+МgО) необходимо проводить также два раза в смену и соответственно с активностью извести изменять дозировку её для получения нормальной силикатной массы.

Активность и влажность силикатной массы следует проверять через каждые 1 — 1,5 часа и в случае отклонения получаемых показателей от заданных немедленно изменять дозировку извести и воды.

Приготовление силикатной массы.

смесь готовят двумя способами: барабанным и силосным. На Белгородском комбинате применяется силосный способ, и это вполне обосновано.

Силосный способ приготовления массы имеет значительные экономические преимущества перед барабанным, так как при силосовании массы на гашение извести не расходуется пар. Кроме того, технология силосного способа производства значительно проще технологии барабанного способа. Подготовленные известь и песок непрерывно подаются питателями в заданном соотношении в одновальную мешалку непрерывного действия и увлажняются. Перемешанная и увлажненная масса поступает в силосы, где выдерживается от 4 до 10 час., в течение которых известь гасится.

Силос представляет собой цилиндрический сосуд из листовой стали или железобетона; высота силоса 8 — 10 м, диаметр 3,5 — 4 м. В нижней части силос имеет конусообразную форму. Силос разгружается при помощи тарельчатого питателя на ленточный транспортер, при этом происходит большоё выделение пыли. При вылеживании в силосах масса часто образует своды; причина этого — относительно высокая степень влажности массы, а также уплотнение и частичное твердение её при вылеживании. Наиболее часто своды образуются в нижних слоях массы, у основания силоса. Для лучшей разгрузки силоса необходимо сохранять возможно меньшую влажность массы. Из опыта работы рассматриваемого завода установлено, что силосы разгружаются удовлетворительно лишь при влажности массы в 2 — 3%. Силосная масса при выгрузке более пылит, чем масса, полученная по барабанному способу; отсюда более тяжелые условия для работы обслуживающего персонала.

Читайте так же:
Полтора кирпича какая толщина

Перечисленные выше отрицательные моменты не полностью, но в мере устраняются механизацией разгрузки.

Работа силоса протекает следующим образом. Внутри силос разделен перегородками на три секции. Масса засыпается в одну из секций в течение 2,5 час., столько же требуется и для разгрузки секции. К моменту заполнения силоса нижний слой успевает вылежаться в течение того же времени, около 2,5 час. Затем секция выстаивается 2,5 часа, и после этого её разгружают. Таким образом, нижний слой гасится около 5 час. Так как разгрузка силосов происходит только снизу, а промежуток между разгрузками составляет 2,5 часа, то и все последующие слои также выдерживаются в течение 5 час. в непрерывно действующих силосах. В случае образования свода при разгрузке силоса и прекращении поступления массы на ленточный транспортер категорически запрещается рабочим находиться в силосе.

Для облегчения разгрузки периодически включают вибратор, укрепленный на стенке силоса; и этим уменьшают прилипание массы к стенкам. При более серьезных зависаниях массы в силосах её шуруют ломами через разгрузочные окна.

На БКСМ разгрузка массы из бункеров механизирована. Распределительные щетки на транспортерной ленте поднимают механическим пневмоподъемником. Над транспортерной лентой, подающей силикатную массу, установлены распределительные щетки, перемещающиеся вертикально по раме. Опускание и подъем щеток над лентой осуществляется с пульта управления, который оснащен световой сигнализацией и устройством, регулирующим подачу воздуха в пневмоцилиндры.

Силикатные кирпичи

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич – распространенный и пользующийся спросом строительный материал. Обладает огромным количеством преимуществ: прочность, точные размеры и доступная цена.

Способы производства

На современном этапе развития строительной сферы существует два основных способа изготовления материала, основное отличие которых состоит в особенностях приготовления смеси.

Силикатный кирпич

Барабанный способ предусматривает поступление песка и мелкофракционной негашеной извести в бункера над гасильным барабаном. Постепенно эти составляющие загружаются в барабан. Следующий этап – перемешивание компонентов в герметично закрытой емкости. После этого происходит процесс гашения извести, во время которого барабан продолжает вращаться. Весь процесс сопровождается воздействием подаваемого пара.

Силосный способ. Первым этапом является предварительное перемешивание и увлажнение массы, которая подается в специальные резервуары для гашения. Недостаток метода в том, что процесс гашения занимает много времени.

Однако производство силиката постоянно модернизируется. На сегодняшний день этот процесс предусматривает использование различных добавок:

  • Красители – придают определенный цвет.
  • Добавки-модификаторы – увеличивают прочность, морозостойкость и т.д.

Применение

Силикатный кирпич имеет правильную форму, точные геометрические размеры, обладает хорошей прочностью, довольно медленно прогревается и хорошо выдерживает высокую температуру, в чем, кстати, уступает только красному (глиняному).

Благодаря хорошей звукоизоляции широко применяется для строительства жилых помещений. Бывает двух видов: рабочий и облицовочный. Именно поэтому его часто используют для декоративных отделочных работ. К тому же, важно учитывать одно из свойств – влагопоглощение, уровень которого должен составлять не менее 6%.

На соответствующем этапе производства в силикатную смесь могут добавляться различные красители, благодаря чему и получают изделия различных цветов.

Силикатный кирпич

Важно рассмотреть не только положительные качества, но и недостатки.

  • При температуре 600°С предел прочности снижается, что приводит к появлению трещин. Как результат, кирпич не используется для строительства каминов, печей и дымоходов.
  • Хорошо впитывает влагу, а поэтому не используется при возведении фундаментов, колодцев и т.д.

Эксперты рекомендуют ограничить контакты кирпича с водой до минимума.

Если кладка несущей стены выполнена из силиката, а облицовка – из керамического кирпича, не исключено образование трещин. Причиной разрушения кладки является разница коэффициентов в тепловом расширении. Избежать этого можно. Достаточно оставить небольшое расстояние 1,5-2 см. Главное условие – учитывать и правильно использовать свойства материалов при осуществлении работы.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector