Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Силоксановая штукатурка срок службы

Силоксановая штукатурка срок службы

Силоксановые резины обладают комплексом уникальных свойств: повышенными термо-, морозо- и огнестойкостью, устойчивостью к облучению различными видами энергии, сопротивлением накоплению остаточной деформации сжатия и т. д. Они применяются в весьма важных областях техники, а относительно высокая их стоимость окупается более длительным сроком эксплуатации по сравнению с резинами на основе углеводородных каучуков.

Силоксановые эластомеры относятся к классу кремнийорганических полимеров. Они отличаются от других каучуков характером основной цепи, которая состоит из чередующихся атомов кремния и кислорода. Это химически инертный нетоксичный продукт без запаха и вкуса. В полностью довулканизованной резине не растут микроорганизмы, грибы, бактерии, плесень.
Наиболее важным свойством таких эластомеров является термостойкость. Обычная температура, при которой они эксплуатируются, равна 180°С, но кратковременно они могут использоваться и при более высоких температурах [1]. Свойства силоксановых резин меньше зависят от температуры, чем свойства органических. Силоксановые эластомеры остаются упругими и при низких температурах (приблизительно до –60°С), разработаны также специальные их виды, сохраняющие упругость и до –90°С. При температурах около –30°С постепенно увеличивается твердость эластомеров, остаточная деформация и уменьшается удлинение. Они устойчивы к старению под влиянием атмосферных факторов (80% от первоначальных значений механических характеристик сохраняется при эксплуатации в течение одного года) [2].

Резины на основе силоксанов устойчивы к водным растворам солей, 3%-ному раствору перекиси водорода, разбавленным неорганическим кислотам и основаниям, растительным маслам, аммиаку и влажному хлору. Некоторые типы пропитанных материалов не изменяются и при действии ряда концентрированных кислот и щелочей, однако обычно резина очень быстро разрушается под действием концентрированной серной, плавиковой кислоты и сернистого газа. В ароматических и хлорированных растворителях силоксановые эластомеры набухают, однако это не сопровождается старением, так как после улетучивания растворителя образец приобретает свои первоначальные свойства [2].
Воздухопроницаемость таких резин при 25°С во много раз больше проницаемости большинства других резин и составляет 8–20×10-7см3/см2•сек•атм. Она не сильно зависит от температуры, и даже при 100 °С в 10–20 раз выше, чем у органической резины. Поэтому силоксановые резины не пригодны для уплотнения вакуумных установок, работающих при давлении ниже 1,3×10-3Па [1].
Силоксановые эластомеры поглощают при нормальной температуре приблизительно 1% воды. Абсорбция воды тем ниже, чем выше средний размер частиц наполнителя (при применении дисперсных наполнителей абсорбция воды достигает 6%). Пар при 165°С и 7 атм. достаточно быстро взаимодействует с силоксановым эластомером и вызывает частичный гидролиз, размягчение и разрушение поверхности. Поэтому такие резины нельзя применять в качестве уплотнителей для систем с водяным паром высокого давления [2].
При облучении резин на основе силоксанов происходит радиационная вулканизация, в результате чего увеличивается твердость и образуется хрупкий продукт.
Резины на основе силоксанов обладают коэффициентом теплопроводности, приблизительно равным 0,004 Вт/м•град, что вдвое меньше, чем для обычных резин [1]. Поэтому они используются для изготовления электроизоляции, например, в силовых кабелях.
Теплоизоляционные свойства таких материалов достаточно высокие, при этом они обладают хорошей огнестойкостью и самозатуханием, в течение нескольких минут выдерживая действие температур до 500°С. Остаток после сгорания имеет хорошие теплоизоляционные свойства [3].
Эластомеры на основе силоксанов обладают хорошими электроизоляционными свойствами: удельное объемное сопротивление ненаполненного полидиметилсилоксана — 1013–1015 Ом/см, электрическая прочность — 15–25 кВ/мм [4]. При их сгорании образуется порошок двуокиси кремния, который специальными конструктивными приемами удерживается вокруг токопроводника и обеспечивает передачу электричества [4].
Уникальное сочетание свойств позволяет изготавливать из силоксановой резины изделия, которые по вязкости, плотности, упругости, твердости могут имитировать почти любую живую ткань организма: мышцы, кожу, хрящи или кости. Эти материалы ткане- и гемосовместимы, легко стерилизуются и вызывают меньшее раздражение окружающих тканей по сравнению с любым другим полимерным материалом. Они имеют низкое содержание циклосилоксанов, обладают хорошими оптическими свойствами, низкой температурой стеклования и кристаллизации, незначительным изменением вязкости в широком диапазоне температур, высокой гибкостью полимерных цепей, высокой термической, термоокислительной и гидролитической стабильностью, плотностью, близкой к плотности мягких тканей человека, плохой адгезией практически к любой поверхности. В агрессивной среде почек, мочеточника, печени механические свойства резин на основе силоксанов изменяются незначительно [5].
Прочность при разрыве у силоксановых резин в 3–4 раза ниже, чем у органических, но при повышенных температурах она становится выше, чем у резин на основе органических каучуков. В большинстве случаев необходимую прочность силоксановым резинам придают наполнители: активные наполнители обеспечивают прочность 6–9 МПа; неактивные — от 4 до 6 МПа.
Для использования силоксановых эластомеров в электротехнике важнейшим требованием является надежная и удовлетворительная работа при повышенных температурах. Провода, изолированные силоксановой резиной, могут очень длительное время выдерживать температуру 150°С, а также рабочую температуру 200 °С. Их эластичность сохраняется при кратковременном воздействии температур до 315°С. Такая изоляция оказывается даже более теплостойкой, чем сами медные провода, и может работать при таких температурах, которые вызывают окисление меди. Это особенно важно, так как с каждым годом повышается температурный режим работы электроаппаратуры. Гибкость материала при низких температурах также имеет большое значение. Уже созданы специальные сорта резиновой изоляции, сохраняющие гибкость вплоть до -100°С [1].
Силоксановые резины получили применение в качестве изоляции сильноточных кабельных изделий, которые эксплуатируются при нормальных температурах. Выигрыш в габаритах и весе кабельной сети в этом случае хотя и не дает значительного экономического эффекта из-за сравнительно высокой стоимости силоксановой резины, однако важен для применения таких кабелей на кораблях, и особенно на различных летательных аппаратах.
Эти резины используются для изготовления проводов и кабелей, кратковременно работающих в условиях пожара, изоляционной защиты уплотнений, покрытий для космических кораблей, а также ракет. Разработана специальная силоксановая резина для защитного экранирования от высокоэнергетических излучений, например, от воздействия рентгеновских и g-лучей [6].

Читайте так же:
Смесь для маячной штукатурки

Валы, покрытые силоксановыми эластомерами, используют при производстве бумаги и синтетических волокон, в процессе переработки пластмасс (винилхлорида, полиэтилена) для рельефного штампования пластмассовых пленок, при окрашивании и набивке узоров на ткань, а также при нанесении разных полимеров на бумагу и ткань.
Устойчивость силоксановых резин к действию охлаждающих жидкостей (например, к аммиаку, двуокиси серы и фреонам) используется при изготовлении уплотнителей в морозильных установках. Из них прессуют формы для приготовления шоколадных плиток и конфет, для получения рисунка на хлебобулочных изделиях, отливки изделий из воска, например, для изготовления декоративных свечей.
Физиологическая и химическая инертность силоксановых резин, их необычные поверхностные свойства, в том числе гидрофобность, антиадгезионные свойства и плохая совместимость с другими веществами способствуют тому, что почти все виды силоксанов и резин на их основе применяются в медицине и косметике.
Высокомолекулярные силоксановые полимеры физиологически инертны. При изучении их влияния на кожу установили, что они не вызывают раздражения, обладают целебным действием: защищают кожу от аллергенов и раздражителей, поэтому используются для приготовления всевозможных мазей и кремов. Вулканизаты силоксановых каучуков ткане- и гемосовместимы и легко стерилизуются практически всеми применяемыми в медицине способами. При имплантации они вызывают меньшее раздражение окружающих тканей, чем любой другой синтетический материал. Силоксановая резина легко скальпируется, что позволяет вырезать имплантат соответствующей формы во время операции. При вживлении он не прилипает к окружающим тканям и может быть безболезненно удален из организма в любое время.
Главным препятствием к использованию силоксановых эластомеров при протезировании сосудов, сердца и его частей является тромбообразование. Придание этим материалам тромборезистентности осуществляется, главным образом, путем их физической или химической модификации. Лучшим веществами для покрытия является сверхнизкотемпературный пиролитический углерод, значительно повышающий гемосовместимость полимеров, но применяется также и альбумин.
Силоксановые эластомеры используются при лечении отслоения сетчатой оболочки глаза и создания перевязочных материалов, представляющие собой искусственные мембраны, которые в некоторых случаях могут функционировать подобно человеческой коже [7, 8].
В дальнейшем повышение объема производства, разработка новых видов каучуков и ингредиентов с улучшенными свойствами будут способствовать расширению сфер применения силоксановых резин.

Читайте так же:
Ремонт штукатурки фасада температура

Литература:
1. Милс Р.Н., Льюс Ф.М. Силиконы. – М.: Химия, 1964. – 255 с.
2. Бажант В., Хваловски В., Ратоуски И. Силиконы. – М.: Госхимиздат, 1960. – 710 с.
3. Шетц М. Силиконовый каучук., – Л.: Химия, 1975. – 128 с.
4. Кранихфельд Л.И., Орлович Т.М., Хазен Л.З. Кремнийорганические резины в кабельной технике. – М.: ВНИИЭМ, 1966. – 92 с.
5. Южелевский Ю.А., Бурмистрова Л.И. Силоксановые каучуки и материалы на их основе медицинского назначения. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1987. – 70 с.
6. Карлин А.В., Рейхсфельд В.О., Каган Е.Г. и др. Силоксановые каучуки. Тем. обзор/ Под ред. В.О. Рейхсфельда – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1970. – 117 с.
7. Горшков А.В., Хазен Л.З. Силоксановые эластомеры в медицине. // Каучук и резина. – 1987. — № 1.- С. 29 – 32.
8. Піднебесний А.П., Мельник Л.О., Савельєва Н.В. Силоксанові гуми та їх властивості. – Київ: Видавництво Українського фітосоціологичного центру, 2006. – 320 с.

Авторы: Мельник Л.А., к. т. н., Поднебесный А.П., к. э. н.
Источник: Полимеры-Деньги

Гибридные полисилоксановые лакокрасочные покрытия нового поколения

Гибридные полисилоксановые лакокрасочные покрытия нового поколения

Инженеры, выбирающие покрытия для технического обслуживания и ремонта промышленных устройств, длительное время полагались на систему трехслойного покрытия, включающую грунтовку с высоким содержанием цинка, эпоксидный основной слой и полиуретановое верхнее покрытие. Грунтовка и базовый слой защищают от коррозии, а полиуретан придает стойкость к атмосферным воздействиям. С ростом стоимости рабочей силы и смол на углеводородной основе, стремлением к уменьшению содержания летучих органических соединений (ЛОС) и потребности в долговременной стойкости покрытий резко усилился интерес к системам на основе полисилоксановой смолы (рассматриваемым как средство термо- и атмосферостойкости). В 2001 г. силиконы составляли 0,3% от тоннажа смол, используемых в покрытиях. За десятилетие их использование увеличилось более чем в 4 раза (рис. 1). Патентная активность продолжает возрастать и ожидается, что спрос будет расти на 12% в год (рис. 2).

В широком смысле полисилоксановые полимеры являются силиконами, но в лакокрасочной промышленности полисилоксановые покрытия относятся к технологии сшивающихся смол, которая позволяет получить гибридную силиконо-органическую систему. Они используются в высококачественных поверхностных покрытиях и способствуют развитию тенденции перехода от трех- (грунтовка/базовое покрытие/верхнее покрытие) к двухслойным (грунтовка/верхнее покрытие) системам, снижающим трудовые затраты и простои, в то же время улучшая стойкость к атмосферным воздействиям (рис. 3 и 4). Широко известными полисилоксановыми гибридными покрытиями являются силикон-эпоксидные и силикон-акрилатные системы.

Современный уровень полисилоксанов

Полисилоксановые гибриды создаются на основе органической смолы (например, эпоксидной или акрилатной), метоксифункциональной силиконовой смолы (например, Dow Corning ® 3074 Intermediate) и аминосилана (например, Xiameter ® OFS 6011 Silane). Силан служит связующим между органической и силиконовой смолой. Аминогруппа взаимодействует с функциональной группой органической смолы, а алкоксильные группы силана гидролизуются и по реакции соконденсации взаимодействуют с соответствующими группами силиконовой смолы (рис. 5).

Органическая реакция протекает в течение нескольких часов после смешивания. Неорганическая реакция с силиконом требует добавления катализаторов в виде титаната (для гидролиза) и олова (для конденсации), а также присутствия влаги в окружающей среде. При этом образуется спирт, улетучивающийся как ЛОС, что ведет к потере массы (усадка пленки) и, потенциально, растрескиванию пленки. При взаимодействии с атмосферной влагой реакция начинается немедленно, но эти неорганические реакции могут продолжаться долгое время после нанесения покрытия и могут привести к его охрупчиванию.

Использование силанов в рецептуре краски требует гидролиза и конденсации мономеров силана уже после нанесения покрытия. Это означает, что многие химические процессы должны происходить при условиях, не всегда идеальных. С другой стороны, силиконовые полимеры уже завершили большую часть реакций, ведущих к образованию сшитой структуры в смоле, таким образом, для получения пленки с хорошими свойствами требуется меньше времени и энергии.

Читайте так же:
Сколько сохнет толстый слой штукатурки

Разработка следующего поколения полисилоксановых покрытий

Смола Dow Corning ® 3055 Resin представляет собой практически не содержащую растворителя жидкую аминофункциональную силиконовую смолу, предназначенную для уменьшения потенциальных проблем с охрупчиванием полисилоксановых гибридов. Рецептура со смолой Dow Corning ® 3055 Resin не требует наличия титаната, оловянного катализатора или влаги для отверждения. Продукты реакции с непрореагировавшими группами не улетучиваются и не наблюдается остаточной усадки после отверждения, связанного с алкоксильными группами (рис. 6).

Исследование краски

В лабораторном исследовании было проведено сравнение характеристик состава на основе силиконэпоксидного полисилоксанового гибрида для верхнего покрытия с органической эпоксидной смолой с полиаминовым отверждением, 2К полиуретаном и сшитым
силаном полисилоксаном. Также был исследован эффект добавления светостабилизатора на основе стерически затрудненных аминов (HALS) и алкоксифункциональной силиконовой смолы. На алюминиевые панели наносили образец краски толщиной шесть тысячных дюйма (милов) 1 и давали им высохнуть на воздухе в течение 10 суток до проведения исследования. Все краски образовывали твердые (>H) пленки с хорошей стойкостью к растворителям (MEK = метилэтилкетон). Все панели были сравнимы по блеску, но 3 рецептуры, содержавшие эпоксидную смолу, превосходили полиуретан по показателям внешнего вида. Твердость полиуретана была выше, чем у эпоксидных смол, но этого следовало ожидать. Из-за опасений повышенной хрупкости рецептуры с эпоксидными смолами создавались таким образом, чтобы сделать их более мягкими.* При сравнении гибкости полисилоксана, сшитого силаном, и рецептуры со смолой Dow Corning ® 3055 Resin оказалось, что начальные показатели были сравнимы, но после одного года пребывания вне помещения покрытие, сшитое силаном, стало менее эластичным, в то время как рецептура со смолой Dow Corning ® 3055 Resin сохранила свою эластичность (табл. 1). Устранение алкоксильной функциональной группы и использование исключительно аминной функциональной группы для сшивки силиконового полимера ликвидирует усадку после отверждения.

Эластичность пленки при изгибе вокруг стержня, дюймы

Год вне помещения

Полисилоксан на основе алкоксисилана

Эпоксидная смола + аминосиликоновая смола

При экспозиции на открытом воздухе контрольная органическая краска быстро желтела. Образец со смолой Dow Corning ® 3055 Resin был сравним по этому показателю с образцом сшитого силаном полисилоксана. Добавление 1% светостабилизатора на основе стерически затрудненных аминов давало результаты, сравнимые с характеристиками полиуретана (рис. 7). Блеск контрольного образца быстро потускнел после 4000 ч воздействия атмосферных факторов. Все силоксаны и полиуретан продемонстрировали хорошую устойчивость блеска (рис. 8).

Испытание покрытия на основе циклоалифатической эпоксидной смолы, сшитой смолой Dow Corning ® 3055 Resin, на химическую стойкость продемонстрировало истинную синергию. В то время как сами силоксаны не обладают уровнем химической стойкости, приписываемой эпоксидным покрытиям, полисилоксановый гибрид (панель справа) демонстрирует химическую стойкость, превосходящую стойкость контрольного органического покрытия.

  • Химикаты: Уксусная кислота (10%), Муравьиная кислота (10%), Соляная кислота (36%), Азотная кислота (50%), Фосфорная кислота (50%), Серная кислота (50%), Гидроксид аммония (20%), Гидроксид калия (20%), Гидроксид натрия (20%).

Покрытие из циклоалифатической эпоксидной смолы с:

70% смолы Dow Corning ® 3055 Resin (усиленный Dow Corning ® 3055 Intermadiate)Органический аминДвухкомпонентный полиуретан

Оценивалась химическая стойкость циклоалифатической эпоксидной смолы, сшитой смолой Dow Corning ® 3055 Resin, по сравнению со стойкостью покрытия на основе полиамина, традиционной полисилоксан-эпоксидной смолы и 2К полиуретана. Результаты показывают, что смола Dow Corning ® 3055 Resin обеспечивает более высокую химическую стойкость по сравнению с органическим полиамином и сравнима с традиционным силоксаном. Наилучшую химическую стойкость демонстрирует полиуретан.

Образцы Бисфенол А эпоксидной смолы и циклоалифатической смолы были сшиты с силоксанами разной степени модификации (0, 30, 50 и

60% по весу). Из образцов были отлиты 4-граммовые таблетки (по 3 штуки), которые выдерживали в течение 10 дней для отверждения, взвешивали, а затем помещали в деионизированную воду. Каждые 10 дней образцы извлекали из воды, осушали их поверхность и взвешивали. Результаты (рис. 9) показывают, что поглощение воды уменьшается по мере увеличения содержания смолы Dow Corning ® 3055 Resin.

Читайте так же:
Силиконовая штукатурка для фасада свойства

Как и можно было ожидать от добавления силоксановой смолы, смола Dow Corning ® 3055 Resin улучшает термостабильность циклоалифатической эпоксидной смолы. Смещается не только начало термического разложения (с примерно 150 до 250°С), но и после достижения 600 °С эпоксидная смола полностью испаряется, а силикон сохраняет часть своей массы (рис. 10). Аналогичные результаты были получены с Бисфенол А эпоксидной смолой.

Как упоминалось выше, преимуществом полисилоксановой технологии по сравнению с покрытиями из полиуретана является способность сократить число этапов в процессе нанесения покрытия с трех (грунтовка/базовое покрытие/верхнее покрытие) до двух (грунтовка/верхнее покрытие). Хотя полиуретаны обладают хорошей атмосферо- и химической стойкостью, они не проявляют стойкости к коррозии, поэтому полиуретаны требуют эпоксидного базового покрытия. Результаты испытания стойкости к коррозии в камере соляного тумана показывают, что циклоалифатическая эпоксидная смола, сшитая смолой Dow Corning ® 3055 Resin, демонстрирует такие же хорошие результаты, как и контрольная эпоксидная смола. В то же время полиуретан проявил распространение от метки (катодное отслаивание) почти на всю ширину испытательной панели (табл. 2).

Скорость отверждения каждой системы оценивали путем нанесения образцов краски толщиной по 6 милов на стеклянные панели и испытанием в круговом приборе Гарднера для измерения времени высыхания. Покрытия на основе эпоксидной смолы обеспечивают более быстрое время высыхания, чем покрытия на основе ПУ (полиуретана). Отверждение смолы Dow Corning ® 3055 Resin сравнимо с отверждением при использовании органического сшивающего агента. Полисилоксан на основе алкоксисилана отверждался быстрее всего (при нормальных лабораторных условиях) (табл. 3). Ниже приводится несколько соображений, которые надо учитывать при составлении рецептур со смолой Dow Corning ® 3055 Resin.

Срок службы и долговечность декоративной штукатурки и фасадов ATLAS

Каждый строитель, проектировщик и пользователь, выбирая отделку фасада, задается вопросом: «Сколько времени прослужит декоративная штукатурка и теплоизоляция до наступления момента, когда будет необходимо произвести техническое обслуживание или ремонт?». Чтобы ответить на этот вопрос, нужно разобраться, отчего зависит долговечность теплоизоляции и декоративной отделки фасада. Вспомним основные элементы, из которых она состоит:

  • — клеевой состав для крепления утеплителя,
  • — утеплитель,
  • — армирующий состав с щелочестойкой армирующей сеткой,
  • — декоративная штукатурка.

Как показывает практика применения систем теплоизоляции ATLAS в Санкт-Петербурге и области, использование и подбор качественных комплектующих, расчет и подбор необходимой толщины теплоизоляции, соблюдение всех деталей технологии монтажа позволит сохранить безупречный вид вашего фасада долгие годы. Оценивая по разным источникам долговечность каждого элемента в отдельности, и опираясь на опыт исследований Институтов строительных исследований (Германия), срок службы систем утепления фасадов составляет 40–60 лет. Именно в далеких 1964-1965тых годах в Германии реализованы первые экспериментальные проекты наружной теплоизоляции с применением тонких штукатурных систем. Многие из этих первых проектов до сих пор эксплуатируются без существенного ремонта.

ФОТО №2 Август 2005 года, Индустриальный проспект дом 27 — монтаж системы утепления ATLAS.

ФОТО №3 Февраль 2017 года – осмотр состояния фасада спустя 12 лет эксплуатации в городской среде. Ремонту не подлежит, состояние хорошее.

Останавливая свой выбор на теплоизоляции и декоративной отделке производства ATLAS, нужно различать понятия «срок службы» и «гарантийный срок».

Гарантийный срок — срок в течение которого, в случае обнаружения в системе отделки недостатка, производитель работ обязан устранить недостатки или дефекты системы. Что касается гарантийного срока – стандартная гарантия на теплоизоляцию и отделку фасада системой ATLAS составляет пять лет, в исключительных случаях с применением силиконовых штукатурок гарантия на систему может быть увеличена до десяти лет. В процессе составления сметы и подписания договора существует практика выезда и общения с владельцами объектов смонтированных десять и более лет назад.

Фото №4 Примеры загородных фасадов отделанных материалами ATLAS спустя 10 и более лет. Теплоизоляция, нанесение силиконовой штукатурки ATLAS SILKON белого цвета. Лисий Нос 2006 год.

Читайте так же:
Силикатная или силиконовая штукатурка сравнение

Фото №5 Теплоизоляция фасада c применением фасадного пенополистирола, нанесение минеральной штукатурки шубка 2мм, окраска силиконовыми красками FASTEL NOVA. Невский Лесопарк 2005 год.

Фото №6 Теплоизоляция фасада ATLAS, нанесение минеральной штукатурки короед 2мм, окраска силиконовыми красками FASTEL NOVA. Невский Лесопарк 2005 год.

San Marco Concret Art / Сан Марко Конкрет Арт акрил-силоксановая штукатурка с эффектом бетона, 1

San Marco Concret Art / Сан Марко Конкрет Арт акрил-силоксановая штукатурка с эффектом бетона, 1

Компания осуществляет возврат и обмен этого товара в соответствии с требованиями законодательства.

Сроки возврата

Возврат возможен в течение 14 дней после получения (для товаров надлежащего качества).

Обратная доставка товаров осуществляется по договоренности.

Согласно действующему законодательству вы можете вернуть товар надлежащего качества или обменять его, если:

  • товар не был в употреблении и не имеет следов использования потребителем: царапин, сколов, потёртостей, пятен и т. п.;
  • товар полностью укомплектован и сохранена фабричная упаковка;
  • сохранены все ярлыки и заводская маркировка;
  • товар сохраняет товарный вид и свои потребительские свойства.

San Marco Concret_Art — акрил-силоксановая штукатурка с эффектом бетона. Покрытие Concret_Art с эффектом бетона занимает сегодня самое актуальное место в современном дизайне. Создаваемая поверхность прекрасно подойдет для регулярных влажных уборок.

ОСНОВА НАНЕСЕНИЯ

Наносится на внутренние поверхности:

  • Новую и старую штукатурку со связующими веществами на водной основе
  • Бетонные поверхности
  • Поверхности из гипса и гипсокартона
  • Поверхности со старой краской или покрытия на минеральной или органической основе с сухой, плотной, впитывающей и имеющей сцепление структурой
  • Различные минеральные строительные смеси при условии, что они впитывающие
  • Поверхности из дерева, ДСП, фанеры и им подобные.

Наносится на внешние поверхности:

  • Поверхности с теплоизоляцией для создания утепленных фасадов.
  • Новая или старая штукатурка на базе водорастворимых связующих.
  • Бетонные поверхности.
  • Старая окраска и покрытия органические или минеральные, сухие, плотные, впитывающие и сплошные.
  • Различные минеральные строительные смеси, при условии, что они впитывающие.

Не наносить на непросохшие и имеющие высокое содержание щелочи поверхности, выдержать необходимое время для окончательного укрепления поверхности, в среднем составляющее 4 недели.

ИНСТРУКЦИИ ПО НАНЕСЕНИЮ

Условия окружающей среды и поверхности нанесения:

  • Температура окружающей среды: Мин. +8°C/ Maкс. +35°C.
  • Относительная влажность воздуха: <75%.
  • Температура поверхности: Мин. +5°C/ Макс. +35°C.
  • Влажность поверхности: <10%.
  • Инструменты: стальная кельма для выравнивания поверхности
  • Количество слоев: 1-2 слоя в зависимости от планируемого эстетического эффекта.
  • Избегать нанесения материала при наличии влажности на поверхности и при прямом попадании солнечных лучей.
  • Для достижения наилучшего результата, сохранения эстетических характеристик и престижности покрытия, рекомендуется наносить материал в хорошую погоду и защищать поверхность от дождя и влажности в течение 48 часов после нанесения. Необходимо дать возможность полному высыханию материала и его полимеризации в течение 10 дней.
  • На поверхностях, подверженных попаданию дождевой воды в течение 10 дней после нанесения, возможно образование матовых вертикальных потеков. Это не нанесет вред внешнему виду материала и может быть устранено очисткой водой под напором или следуя указаниям, приведенным выше.
  • Применение материала на поверхностях с солевыми выцветами или объектах с высоким уровнем влажности не гарантирует сцепление материала с поверхностью. Поэтому необходимо подготовить поверхность заранее, обеспечив хорошее сцепление с покрытием, выровняв ее при помощи материалов NEPTUNUS, штукатуркой против поднятия влажности, с последующей окраской силоксановой системой против влажности NEPTUNUS.

КОЛЕРОВКА

Колеровка осуществляется по системе подбора цветов Tintometrico Marcromie и при помощи красителей COLORADO серия 548. В случае использования различных партий колерованного материала рекомендуется вновь перемешать между собой упаковки во избежание различия оттенков. На поверхностях с системой теплоизоляции для ограничения механического напряжения, вызванным перегревом поверхности в результате солнечного излучения, рекомендуется использовать цвета с коэффициентом отражения (Y) выше 20.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector