Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Получение цемента из отходов горнодобывающей промышленности

Получение цемента из отходов горнодобывающей промышленности

Донецк, будучи «столицей» шахтерского края Украины, совместно с прилегающими к нему городами и поселками городского типа (Авдеевка, Макеевка, Ясиноватая и др.) образует Донецкую индустриальную агломерацию.

В самом Донецке эксплуатируется 22 угольные шахты и терриконы (искусственная насыпь из пустых пород, извлеченных при подземной разработке месторождений угля и других полезным ископаемых), являющиеся их последствиями.

Одной из основных отраслей промышленности является угольная: Донецкий угольный бассейн (шахта им. Засядъко, Красноармейская-Западная, Краснолиманская, Комсомолец Донбасса (ДТЭК) и др.).

В настоящее время на территории Донецкой области сосредоточено огромное количество отходов угольных шахт, с которых можно не только получать ценные компоненты, но и породы, которые можно использовать в качестве исходного сырья при производстве цемента. Проблемы утилизации отходов являются важнейшими для данного региона.

В наше время цемент является самым востребованным строительным материалом. Он широко используется для изготовления архитектурных и декоративных изделий, для отделки зданий и сооружений, при строительстве гидроэлектростанций, морских и океанских сооружении, в промышленном производстве железобетонных конструкций, для автомобильных и аэродромных покрытий, при бурении нефтяных и газовых скважин, для производства асбестоцементных изделий, для строительства металлургических, химических и других тепловых агрегатов.

Разработка технологии использования отходов горнодобывающей промышленности в качестве сырья при производстве цементов позволит сэкономить как материальные затраты на сырье (в 2-3 раза дешевле природного сырья), так к снизить расход топлива (на 10-40%), что позволит снизить себестоимость продукта.

Химический состав большинства горных пород показывает, что они являются пригодными дня использования в качестве глинистого сырья для производства цементных вяжущих материалов.

Основываясь на литературных данных, была предложена идея получения цемента с использованием отходов, в качестве исходного сырья. С одной стороны — это поможет нормализовать экологическую обстановку в регионе, а с другой — снизить материальные затраты на производство готовой продукции.

В качестве отхода для получения цемента, было взято сырье со следующим составом основных компонентов 55% SiО2, 30% Al2O3, 5% Fe2O3. Согласно проведенным расчетам, на 1 тонну отхода приходится 3, 9 тонны СаСО3.

В качестве известкового компонента могут быть использованы различные горные породы с повышенным содержавшем карбоната кальция. Такие горные породы широко распространены на территории Донецкой области и иногда представляют собой отходы (вскрышные породы при разработке различных полезных ископаемых).

В данной работе рассмотрена возможность переработки отхода двумя способами:

— прямой способ получения цемента;

— способ получения цемента через стадию извлечения Аl2О3.

Условная технологическая схема, выбранная для данного анализа, приводится на рис.1.

Рисунок — Схема получения цемента с использованием отходов горнодобывающей промышленности

Первый способ заключается в одноразовом нагреве исходного сырья на 1 тонну отхода берется 3 моля СаCO3 и производится нагрев до температуры 1450оС, с целью получения алита (ЗСаО*SiO2).

Второй реализуется с помощью двухступенчатого нагрева. Происходит нагрев 1 тонны отхода сначала до температуры 1300оС, при этом используется 2 моля СаСО3. Результатом обжига является белит (2СаО*SiO2). Полученный спек охлаждают до 25оС и выщелачивают А12О3 раствором соды. В связи с этим необходимо осуществлять повторный нагрев. В качестве необходимого тепла частично можно использовать тепло отходящих газов, полученное в процессе первого обжига. Этот нагрев осуществляется с использованием 1 моля CaCO3 и происходит до температуры 1450оС с получением алита.

Согласно полученным аналитический данным, можно сделать вывод, что количество тепла необходимое для проведения повторного нагрева по второму способу (двухступенчатый нагрев), компенсируется стоимостью полученного Al2O3.

Для получения 250 кг Al2O3, исходя из 1 т отхода и 3, 9 т CaCO3, необходимо, чтобы в используемом сырье, содержание Аl2О3 составляло не менее 30 %.

При использовании данной технологии появится возможность не только получить цемент высоких марок, но и утилизировать отходы горнодобывающей промышленности, что в свою очередь поможет улучшить экологическую обстановку региона.

Производстве цемента его экологические проблемы

Научный руководитель: Алькова Е.Л.

Обеспечение безопасных условий труда для каждого сотрудника коллектива – приоритетная задача руководства. Помимо необходимости выполнения всех установленных законодательством требований по организации и контролю за осуществлением трудовой деятельности на предприятии также действует внутренняя политика в области охраны труда и промышленной безопасности.

В процессе трудовой деятельности, осуществляемой в производственной среде, работники той или иной отрасли промышленного производства подвергаются воздействию опасных и вредных производственных факторов, которые способны в определенных условиях непосредственным или косвенным образом нанести ущерб здоровью.

Читайте так же:
Раствора цементного м100 цемент 1

Целью настоящей работы является выявление основных вредных производственных факторов цементной промышленности и их влияние на здоровье работников, осуществляющих трудовую деятельность в производственной среде.

Цементная промышленность является базовой отраслью РФ в комплексе производства строительных материалов. Роль цемента в современном строительстве очень велика, его нельзя равносильно заменить. Цемент, бетон и железобетон, сделанные из него, в настоящее время являются основными строительными материалами, используемыми в самых разных областях строительства.

Для республики Саха (Якутия) производство цемента также является приоритетной отраслью в строительстве, а для пос. Мохсоголлох «Якутцемент» – градообразующее предприятие. За счет расширения производства государственные стройки Якутии в 2018 году полностью перешли на местный цемент.

Тем не менее, несмотря на важность производства цемента, он имеет ряд недостатков, как в экономической, так и в экологической сфере. Основным поражающим фактором цементного производства на здоровье человека является цементная пыль, которая несет за собой ряд заболеваний легких в результате вдыхания пыли. Работники цементной промышленности, наиболее подвержены неблагоприятным факторам.

Газообразные выбросы в процессе производства цемента приводят к развитию многих заболеваний (бронхиты, пневмонии, бронхиальная астма, сердечная недостаточность, инсульты, язвы желудка и др.). Цементная пыль также вызывает рак горла, аллергические реакции, ослабление иммунитета. Организм здоровых людей не справляется с отравленным воздухом. У людей снижается работоспособность, производительность труда, ухудшаются функции мозга [1].

Выбросы цементного завода оказывают огромное влияние на окружающую природную среду. Технологическое загрязнение территорий выбросами распространяется на значительные расстояния. Так выбросы Мохсоголлохского цементного завода привели к увеличению содержания химических элементов в снежном покрове и в растениях на расстоянии до 2-х км [2]. Это негативно сказывается на уязвимой Северной природе и здоровье как работников завода, так и жителей ближайших районов.

В России в основном встречается два способа производства цемента:

Мокрый способ производства используется при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки), при этом необходимо, чтобы влажность глины не превышала 20 %, влажность мела – 29 %. Далее, с использованием воды получается шихта, которая выходит как водная суспензия – с влажностью 30–50 %. После получения шихты, сырье поступает на обжиг, в результате которого получаются маленькие шарики – клинкеры, при производстве которых выделяются углекислоты. Полученные шарики-клинкеры перетирают в порошок – цемент.

При сухом способе необходимо высушить сырье перед помолом или в процессе помола, при этом способе шихта выходит в виде тонкоизмельченного сухого порошка. Комбинированный способ предполагает использование как сухого, так и мокрого способа и имеет две разновидности. В первом случае предполагается, что подготовку сырья производят по технологии мокрого способа, а потом на фильтрах смесь высушивают до влажности 16–18 %, после чего происходит обжиг. Во втором случае на этапе подготовки сырьевой смеси используют технологию сухого способа, а затем добавляют в полученную смесь 10–14 % воды, затем смесь гранулируют и подают на обжиг. В конце производственного цикла готовый цемент расфасовывают в бумажные мешки, после чего производиться его транспортировка потребителю.

Основными направлениями экологической модернизации цементного производства можно выделить следующие:

– Переход от мокрого к преимущественно сухому способу производству цемента. Мокрый способ производства цемента более простой, поэтому именно он лег в основу советской цементной промышленности. Сухой способ требует более сложного и дорогостоящего оборудования, однако он позволяет обеспечить высокую производительность печного агрегата, что позволяет снизить энергоемкость цементного производства. Кроме того, выбросы в атмосферу при сухом способе производства в несколько раз ниже производства «мокрого» [3, 4].

– Уменьшение количествацементного пыля необходимо, чтобы все основные агрегаты на стадиях дробления 45 и помола сырья, обжига клинкера, помола и складирования цемента были оборудованы пылеулавливающими установками. В этом случае уловленная пыль посредством специального оборудования (пылеуборок, работающих по замкнутой схеме) возвращается в технологический процесс без контакта с атмосферой. Кроме того, для сокращения объема пыли и преобразования цементного производства в экологически безопасное следует отказаться от рукавных фильтров, степень очистки которых не превышает 95–97 %, и перейти к скрубберам, степень очистки отходящей струи которых достигает 99,7 % [2].

– Создание замкнутых систем водоснабжения, позволяющих снизить количество сбросов загрязняющих веществ.

– Соблюдение принципа наилучших доступных технологий. Модернизацию цементного производства, внедрение дефицитных для российских предприятий технологий сухого производства цемента, основанных на последних научных достижениях, необходимо экономически стимулировать, применяя такие инструменты, как льготное кредитование, налоговые льготы, корректирование платежей за негативное воздействие на окружающую среду с учетом стоимости природоохранных мероприятий.

Читайте так же:
Способ применения цемента для за

В связи с тем, что цемент является основным строительным материалом, необходимо уделять большое внимание выбору безопасной технологии. При сравнении двух имеющихся технологий предпочтение отдавать более экологичному «мокрому» способу. Несмотря на более дорогостоящее оборудование и сложность данного производства он позволяет снизить энергоемкость и уменьшить количество цементной пыли, что положительно скажется на здоровье людей.

Экологические проблемы производства строительных материалов

Одна из основных экологических проблем производства строительных материалов связана с громадными объёмами производства, добычей и переработкой свыше 2 млрд. т природных материалов. С этим связано широкомасштабное отчуждение, нарушение и загрязнение сельскохозяйственных угодий, поскольку сырье для строительных материалов для уменьшения транспортных расходов, как правило, добывается как можно ближе к району строительства. А районы интенсивного строительства – это густонаселенные районы, удоб­ные для выращивания сельскохозяйственных культур. Один из путей решения проблемы заключается в рекультивации нарушенных земель, устройстве прудов на месте карьеров и их использование для куль­турных целей, рыборазведения и т.д.

Генеральным же направлением является использование в каче­стве сырья для промышленности строительных материалов отходов горнодобывающих и перерабатывающих отраслей. По ориентировочным подсчётам в стране ежегодно образуется свыше 3 млрд. т горных отвалов, включающих все основные компоненты сырья, используемого в производстве стройматериалов. Находят же применение лишь 6-7%, причём большая часть – для планировки территорий, подсыпки дорог и в значительно меньшем объёме – для производства строительной керамики и других стройматериалов.

Только доменные шлаки широко использовались в производстве строительных материалов. Из 37 млн. т реализованных доменных шлаков (14 млн. т поступали в отвалы) 26 млн. т гранулировались и основная масса использовалась для производства шлакопортландцемента, 6 млн. т перерабатывалось в шлаковую пемзу, шлакоблоки, минеральную вату, щебень и другие материалы и около 5 млн. т передавалось строительным и другим организациям для непосредственного (без предварительной обработки) использования в качестве добавки к бетону, для теплоизоляционных засыпок, для устройства основания дорог, производства местного вяжущего и т.д.

По оценке научно-исследовательских институтов около 67% вскрышных пород пригодны для производства строительных материалов. Из этого количества отходов для производства щебня пригодно 30%, цемента – 24%, керамических материалов – 16% и силикатных – 10%.

В целом же промышленность строительных материалов, как никакая другая отрасль, может и должна организовать свою сырьевую базу за счёт отходов горнодобывающих и перерабатывающих отраслей народного хозяйства. А пока использование вскрышных пород КМА не превышает 8% (хотя и в этом случае экономический эффект от их реализации ежегодно увеличивается).

Другой серьёзнейшей экологической проблемой предприятий строительной индустрии является значительное пылевыделение, особенно на заводах по производству цементов. Около 20% производимого цемента выбрасывается в трубу, если не работает пылеочистка. Больше всего пыли выделяется с отходящими газами из вращающихся печей. Наряду с этим в больших количествах пыль выделяется при дроблении, сушке и помоле сырья (не только при производстве цемента, но также в производстве керамики, стекла и других строительных материалов), а также при охлаждении клинкера, при упаковке, в процессе погрузочно-разгрузочных работ на складах сырья, угля, клинкера и различных добавок.

Для снижения образования и выделения пыли, в первую очередь за счёт уменьшения неорганизованных выбросов, необходимо обеспечить полную герметизацию производственных агрегатов и транспортных средств и создать внутри аппаратов разрежение. Для уменьшения пылеобразования, кроме герметизации заводской аппаратуры, целесообразно уменьшать высоту падения пылящих материалов, увлажнять пересыпаемые и транспортируемые материалы. Все газы, отсасываемые дымососами из вращающихся печей и сушильных барабанов, а также воздух, отбираемый вентиляционными установками, направляются в пылеуловительные устройства. Здесь из них выделяется пыль, которая возвращается в производство, а очищенные газы выбрасываются в атмосферу и должны соответствовать санитарным нормам. На заводах предусматривается отсос воздуха из всех пылеобразующих агрегатов, в том числе бункеров, течек, дробилок, транспортёров и т.д. В помещениях организуется естественная и принудительная вентиляция.

42. «Экологически чистые» технологии отраслей пищевой промышленности. Проблема экологической безопасности продуктов питания. Экологически чистые материалы для упаковки пищевых продуктов.

Экологически безопасные продукты питания — это продукция, полученная из экологически безопасного сырья по технологиям, исключающим образование и накопление в продуктах потенциально опасных для здоровья человека химических и биологических веществ и отвечающая медико-биологическим требованиям и санитарным нормам качества продуктового сырья и пищевых продуктов. Безопасность пищевых продуктов гарантируется установлением и соблюдением регламентируемого уровня содержания любых загрязнителей. Центральное звено системы обеспечения безопасности пищевых продуктов — организация контроля и мониторинга за их загрязнением.

Читайте так же:
Удельный вес цементного покрытия

— определение исходного уровня загрязненности пищевых продуктов токсикантами и изучение вариантности этих уровней во времени;

— определение и подтверждение эффективности мероприятий по снижению уровня загрязнения пищевых продуктов чужеродными веществами;

— обеспечение постоянного контроля степени загрязнения пищевой продукции, не допуская превышения установленных ПДК.

По степени интенсивности отрицательного воздействия предприятий пищевой промышленности на объекты окружающей среды первое место занимают водные ресурсы.

По расходу воды на единицу выпускаемой продукции пищевая промышленность занимает одно из первых мест среди отраслей народного хозяйства. Высокий уровень потребления обуславливает большой объем образования сточных вод на предприятиях, при этом они имеют высокую степень загрязненности и представляют опасность для окружающей среды. Сброс сточных вод в водоемы быстро истощает запасы кислорода, что вызывает гибель обитателей этих водоемов.

Наиболее вредные вещества, поступающие в атмосферу от предприятий пищевой промышленности, — органическая пыль, двуокись углерода, бензин и другие углеводороды, выбросы от сжигания топлива. Проблема охраны атмосферного воздуха для перерабатывающих предприятий также актуальна.

Состав сточных вод позволяет использовать их для орошения сельскохозяйственных культур, что решает задачи очистки и повышения плодородия почвы. Вместе с тем этот процесс дорогой, сложный и недостаточно эффективный (очистка сточных вод составляет 35-90 %).

Радикальное решение проблемы — использование бессточных производств. Это направление — основное в совершенствовании водного хозяйство предприятий.

Экологически чистая упаковка для пролуктов.

Упаковка — предметы, материалы и устройства, использующиеся для обеспечения сохранности товаров и сырья к перемещению и хранению (тара); также сам процесс и комплекс мероприятий по подготовке предметов к таковому.

После Второй мировой войны началось форсированное освоение новых материалов, в первую очередь полимеров. Освоено промышленное производство: полистирола (методом термической полимеризации); полиэтилена, в том числе высокого и низкого давления (ПЭВД и ПЭНД); поливинилхлорида (ПВХ); полиэтилентерефталата (ПЭТ).

Упаковка из картона, как и раньше, остается одним из самых популярных видов упаковочного материала и применяется в разнообразных видах промышленности. Именно по упаковке, в первую очередь, судит покупатель того или иного товара, а это значит, что выполнена она должна быть на достойном уровне.

Гофрокартон представляет собой качественный и универсальный упаковочный материал, сочетающий в себе такие важные качества как высокие физические показатели и более, чем демократичная цена.

Сегодня гофротара и гофрокартон весьма востребованы среди российских производителей, простые граждане иногда сталкиваются с необходимостью купить гофрокороб, гофролоток или гофроящик, ведь подобные виды тары отлично защищают хрупкие вещи, например, при переезде. Гофротара хорошо сохраняет фрукты и овощи, отлично защищает электронику и бытовую технику

Параметры : Невысокая цена, практичность, надежность. Но немаловажен и экологический фактор. Только экологически чистые материалы смогут обеспечить сохранность отдельных видов продукции.

Еще один важный пункт – прочностные характеристики. Гофрокартон это материал, состоящий из нескольких волнообразных и прямых листов, которые сменяют друг друга: такое строение позволяет материалу обеспечивать отличные амортизационные свойства и достаточную жесткость, что выгодно отличает его от упаковочных материалов, обладающих схожими параметрами. Гофрокартон идеален, когда от материала требуется высокое сопротивление ударам, давлению и сжатию. В зависимости от предъявляемых к стойкости к внешним воздействиям требований, комбинат выпускает гофроупаковку, применяя от двух до семи сменяющих друг друга прямых листов картона и гофры.

32. Влияние на окружающую среду производства строительных материалов: цемента и асбеста. Производство строительной керамики, тепло- и звукоизоляционных материалов.

Главные воздействия на окружающую среду при производстве цемента связанны со следующими факторами:

— Пыль (выбросы из дымовых труб и быстроиспаряющиеся компоненты)

— Газообразные выбросы в атмосферу (NOx, SO2, CO2, VOC, другие)

— Другие выбросы (шум и колебания, запах, техническая вода, отходы производства и т.д.)

— Потребление ресурсов (энергия, сырье)

Исторически, выбросы пыли (особенно от печей), как загрязняющий окружающую среду фактор цементного производства, вызывают наибольшее беспокойство.

В основном причиной выбросов пыли являются сырьевые заводы, печи для обжига, клинкерные холодильники, цементные мельницы. Основная особенность этих процессов это то, горячий отработанный газ или отработанный воздух проходит через измельченный до состояния пыли материал, что приводит к образованию дисперсионной смеси газа и пыли.

Читайте так же:
Пена цемент макрофлекс состав

Основные свойства частиц зависят от исходного материала а именно сырьевого материала, клинкера или цемента.

На данный момент доступны современные технические методы снижения пыли (электростатические осадители, фильтры), что снизило пылеобразование в цементной промышленности за последние 20 лет приблизительно на 90 %.

Пылеобразование из рассредоточенных источников на территории завода (“сдуваемая пыль”), может происходить в результате хранения и погрузки то есть в транспортной системе, складских запасах, во время движения подъемного крана, упаковки в мешки, и т.д., и в процессе транспортировки, во время движения транспорта по грунтовым дорогам.

Поскольку химический и минералогический состав цементной пыли подобен природному камню, ее воздействие на здоровье человека считается вредным, но не токсчиным.

Снижение и контроль за пылеобразованием на современном цементном заводе нуждается в инвестировании и компетентных методах управления, но это уже не технические проблемы.

Выделение газов в атмосферу.

Газообразные выделения от системы печей, выбрасываемые в атмосферу, являются проблемой номер один в борьбе с загрязнением окружающей среды при производстве цемента сегодня.

Основные газы, которые выбрасываються в атмосферу это — NOx и SO2. Другие менее вредные соединения — VOCs (летучие органические соединения), CO, аммиак, HCl, и тяжелые металлы.

CO2 — газ, который в значительных количествах используется для отопления оранжерей, теплиц.

Формирование NOx является неизбежным следствием высоко температурных процессов горения.

Сера, поступающая в печи вместе с сырьем и топливом в значительной степени поглощается продуктами печи.

Наличие органических компонентов в природном сырье может существенно повысить уровень углеводорода и выбросы СО.

Как результат обжига исходного сырья и сгорания ископаемого топлива выделяется углекислота.

Выделение углекислого газа, как результат потребления топлива, было прогрессивно снижено в результате воздействия сильного экономического стимула к минимизации потребления топливной энергии.

Асбест – минерал тонковолокнистой структуры, обладает высокой прочностью на разрыв и на изгиб, способностью к прядению, адсорбционными свойствами, имеет низкую истираемость, тепло-, звуко-, электроизоляционные свойства, химически инертен, стоек.

В процессе производства асбеста и в отраслях, связанных с использованием асбеста, в изделиях и материалах образуются различные виды асбестсодержащих отходов.

В асбестоцементном производстве образуются мокрые, сухие, пылевые и прочие отходы. Твердая фаза мокрых отходов представлена продуктами гидратации цемента и волокнами асбеста, жидкая — гидроксидами и сульфидами кальция, натрия с небольшими количеством хромата калия. Частично мокрые отходы возвращаются в производство, остальные вывозятся в места захоронения. Сухие отходы образуются за счет брака и боя асбестоцементных изделий, пылевые — от механической обработки труб и муфт, резки листов и растаривания мешков с асбестом. Оба вида отходов частично утилизируются в качестве заполнителей бетонных стеновых изделий.

В асбестотехнической промышленности отходы образуются при изготовлении ткацкого, асбофрикционного и паронитового производства, как правило, это волокнистые отходы и отходы выпрессовки, вырубки и раскроя. Большая часть этих отходов перерабатывается на специальном оборудовании и используется в основном технологическом процессе в качестве сырьевой добавки. Часть отходов вывозится в места захоронения.

В асбокартонном и асбобумажном производстве образуются мокрые и сухие побочные продукты, которые возвращаются в технологический процесс и лишь частично утилизируются.

Сырьём для производства керамических изделий служат пластические глины и каолины, а также непластичные: кварц, полевой пшат, пегматит, обожженная молотая глина, шамот. Непластичные виды сырья применяются как добавка к пластичному сырью. При этом различают отощающие добавки и плавни.

Отощающие добавки – шамот, обожжённая молотая глина и т.д. уменьшают усадку изделия при сушке и обжиге.

Плавни – полевой шпат, пегматит, нефелин-сиенит и проч. являются флюсующими добавками и снижают температуру обжига, при которой происходит спекание или сплавление керамических изделий.

Технология изготовления всех изделий из керамики имеет общие процессы производства.

К ним относятся:

• составление и обработка сырьевой смеси

• формование или прессование

Керамическое сырье подготавливается тремя способами:

• пластической переработкой глины в вальцах и бегунах мокрого помола

• приготовлением глиняного порошка путем сушки и размола глины

• мокрым помолом глины и отощающих добавок в шаровых мельницах

или распусканием глины в воде в мешалках (мокрый способ)

Придание заготовке определенной формы, производится также тремя способами:

• из пластичных масс влажностью 18—20%

на ленточных мундштучных, гидравлических и фрикционных прессах

Читайте так же:
Работа с флекс цемент

• из полусухих масс (порошков с влажностью 6—8%)

на гидравлических, колено-рычажных и фрикционных прессах

• из жидких текучих масс

литьём в гипсовые формы

Заготовки сушатся в камерных, туннельных, конвейерных и ленточных сушилах. Туннельные сушила непрерывного действия наиболее оптимальны для сушки крупных изделий, таких как кирпичи, блоки, санитарно-технические изделия, керамические трубы.

Теплоносителем в сушилах служат газы, отходящие из печей или специальных топочных устройств.

Для сушки облицовочных глазурованных плиток, мозаичных глазурованных плиток и глазурованной сантехники в качестве теплоносителя используется только чистый подогретый воздух.

Для ленточных сушил используются также радиационные, радиационноконвективные, инфракрасные и электрические сушилки. Такие конструкции сушил обеспечивают высокое качество сушки и возможность автоматического регулирования процессов сушки.

Для обжига керамических изделий применяются горны, туннельные, кольцевые и камерные печи. Наиболее эффективны туннельные и кольцевые печи непрерывного действия. Кольцевые и туннельные печи работают на твёрдом, жидком и газообразном топливе. Всё чаще для обжига керамических изделий используется природный газ.

Топливо из отходов будут применять на производстве цемента в России

На заводах «Евроцемента» в ближайшем будущем будут использовать топливо из мусора. Об этом договорился «Российский экологический оператор» (РЭО). В этот проект вложат два миллиарда рублей, а объем производства такого топлива составит миллион тонн в год. Об этом сообщил РБК со ссылкой на представителя РЭО.

RDF-топливо, упакованное в брикеты

Вкладывать средства в производство и использование топлива из отходов будет группа компаний «Точка Центр». По словам ее управляющего директора Антона Калашникова, за три года объем инвестиций превысит два миллиарда долларов. Он отметил, что это будут как деньги группы компаний, так и кредиты. Средства планируют потратить на технологическую проверку, оборудование для производства и подачи топлива на заводы и обучение сотрудников.

На заводах будут использовать РДФ — это спрессованные из измельченных твердых коммунальных и промышленных отходов гранулы. Они сгорают в печах цементных заводов и могут выдавать необходимую температуру до двух тысяч градусов.

Использование альтернативного топлива для производства цемента кардинально отличается от так называемого сжигания мусора, отметили в РЭО.

«В соответствии с законодательством Российской Федерации альтернативное топливо изготавливается из остатков после сортировки ТКО, все полезные фракции возвращаются в хозяйственный оборот, негодные же „хвосты“ обретают вторую жизнь как энергетические ресурсы и сырье для производства цемента, до нуля снижая полигонное захоронение», — сказал «360» представитель ППК.

Также важно, что температура в рабочей зоне цементной печи в 1,7 раза превышает пороговые значения, гарантируя экологическую безопасность применения альтернативного топлива.

Все сказанное позволяет отнести его использование для производства цемента к наилучшим доступным технологиям мирового уровня

Советник ФГАУ «НИИ «Центр экологической промышленной политики» Владимир Марьев рассказал «360», что применение альтернативного топлива в печах на цементных заводах — международная практика, которую применяют в разных странах.

«Почему эта технология считается безопасной? Во-первых, за счет длительного выдерживания отходов при температуре до 2000 градусов в цементных печах. <…> Во-вторых, нет образования золы. Если сравнивать мусоросжигательные заводы (МСЗ) и цементные предприятия, то в МСЗ образуется от 20% и выше золы высокого класса опасности, которую необходимо подвергать обезвреживанию», — объяснил Марьев.

По его словам, цементные предприятия считаются более экологичными, чем МСЗ. Утилизация мусора в гранулах на цементных заводах в целом гораздо безопаснее для окружающей среды, чем просто захоронение мусора на полигонах.

Первый проект «Точка Центр» планирует запустить до конца 2021 года, а в последующие три года — расширить производство до одного миллиона тонн и выше исходя из потребностей цементных заводов.

«Мы рассматриваем возможность закупки сырья (отходов — прим. ред.) у региональных операторов. У группы „Евроцемент“ 16 заводов, и в каждом регионе присутствия, как правило, есть несколько таких операторов», — приводит РБК слова Калашникова.

Сейчас заводы «Евроцемента» работают на природном газе. Для РЭО реализация проекта — это работа по достижению национальной цели нашего государства. Сжигая мусор в печах цементных заводов, можно вдвое сократить объем отходов, который отправляют на полигоны.

«Применение альтернативного топлива не только окажет влияние на достижение этих целей, но и позволит существенно сэкономить невозобновляемые природные ресурсы», — отметил генеральный директор РЭО Денис Буцаев.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector