Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматизация технологического процесса производства цемента

Автоматизация технологического процесса производства цемента

За последние годы на предприятиях цементной промышленности были созданы условия для ускорения технического прогресса и решения многих важных задач совершенствования техники и технологии. При этом следует подчеркнуть, что технический прогресс осуществлялся путем широкого проведения таких мероприятий, как оснащение предприятий современным оборудованием, новыми средствами механизации и автоматизации, внедрение передовой технологии, интенсификация производственных процессов, рациональная организация труда, выпуск продукции, отличающейся наибольшей эффективностью и высоким качеством.

Содержание работы

Введение
1.Описание технологического процесса производства цемента
2.Описание функциональной схемы автоматизации
3.Выбор приборов и средств автоматизации
Заключение
Список использованной литературы

Файлы: 1 файл

пояснительная записка по автоматизации.docx

1.Описание технологического процесса производства цемента

2.Описание функциональной схемы автоматизации

3.Выбор приборов и средств автоматизации

Список использованной литературы

За последние годы на предприятиях цементной промышленности были созданы условия для ускорения технического прогресса и решения многих важных задач совершенствования техники и технологии. При этом следует подчеркнуть, что технический прогресс осуществлялся путем широкого проведения таких мероприятий, как оснащение предприятий современным оборудованием, новыми средствами механизации и автоматизации, внедрение передовой технологии, интенсификация производственных процессов, рациональная организация труда, выпуск продукции, отличающейся наибольшей эффективностью и высоким качеством.

Техническое развитие цементной промышленности связано с использованием более производительных и усовершенствованных обжиговых и помольных агрегатов, значительно превосходящих по мощности установленное ранее технологическое оборудование, и с лучшими условиями труда при их обслуживании.

Технологические процессы современных промышленных установок характеризуются оптимальными значениями параметров, в ряде случаев критическими и сверхкритическими, малым допустимым диапазоном отклонения их от оптимальных, обеспечением определенного соотношения между ними.

Надежность и достоверность технологического контроля и автоматического управления во многом определяются качеством наладки контрольно-измерительных приборов, средств автоматизации, систем и устройств технологической сигнализации, защиты и блокировки. Поэтому при подготовке специалистов-техников по монтажу и наладке систем контроля и автоматического управления наладочным работам должно уделяться особое внимание.

Наладка средств измерений и систем технологического контроля предусматривает комплекс работ по их проверке и настройке, обеспечивающих получение достоверной информации о значениях контролируемых величин и ходе того или иного технологического процесса. Этот комплекс работ для строящихся объектов выполняется в три стадии.

На первой стадии выполняются подготовительные работы, изучение и анализ основных проектных решений и предмонтажная проверка средств измерений. На этой стадии заказчик предоставляет производственное помещение для организации приобъектной лаборатории и проектную документацию по автоматизации с соответствующими инструкциями и технологическими картами.

На второй стадии выполняются работы по проверке правильности монтажа средств измерения и систем технологического контроля, автономная наладка и подготовка систем к включению в работу для обеспечения индивидуальных испытаний технологического оборудования. С целью сокращения сроков ввода объекта в эксплуатацию автономная наладка может выполняться одновременно с производством монтажных работ по совмещенному монтажно-наладочному графику. Включение в работу отдельных приборов и систем производится в процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования агрегатов и технологического оборудования на инертных средах и постепенного замещения их рабочими продуктами.

На третьей стадии выполняются работы по комплексной наладке систем технологического контроля и доведению их параметров до значений, при которых они используются в процессе нормальной эксплуатации. Сдача налаженных систем автоматизации в эксплуатацию производится, как по отдельным узлам, так и комплексно по установкам, цехам, производствам.

Эффективная работа любого производства обеспечивается только комплексной наладкой с участием специалистов различных специализированных организаций и производственных подразделений.

Для более эффективной работы цементного завода, повышения производительности труда и увеличения объемов производства необходима замена устаревшего оборудования на более совершенное. Это достигается с помощью инвестиций и инвестиционных проектов. Эффективность инвестиционного проекта определяется соотношением результата вложений и инвестиционных затрат. Результат применительно к интересам инвестора может представлять прирост национального дохода, экономию общественного труда, снижение текущих расходов по производству продукции, рост дохода или прибыли предприятия, снижение энергоемкости и ресурсоемкости продукции, уменьшение уровня загрязнения окружающей природной среды и другие показатели. Затраты включают в себя размеры инвестиций, необходимых для осуществления технико-экономического обоснования или бизнес-плана реализации инвестиционного проекта, на приобретение и монтаж оборудования, на производство строительно-монтажных работ, а также на другие многочисленные расходы.

Читайте так же:
Российский или турецкий цемент

1. Описание технологического процесса производства цемента

Современный цементный завод представляет собой сложный комплекс технологического оборудования, обеспечивающий переработку сырьевых материалов (известняков, мела и др.) в цемент. Цемент выпускается различных видов и марок, применяется в больших количествах в качестве основного строительного материала. В цементной промышленности получили распространение в основном мокрый и сухой способы производства. Структурная технологическая схема производства цемента по мокрому способу показана на рисунке 1.

В качестве исходных материалов для процесса обжига и образования клинкера используются искусственно приготовленные смеси из карбонатных и глинистых пород.

Измельчение твердых сырьевых материалов, транспортируемых с помощью специальных питателей и дозаторов в сырьевое отделение со склада, осуществляется в помольных агрегатах — шаровых трубных мельницах. Одновременно с измельчением до определенной тонкости помола сырьевых материалов в мельнице происходит смешивание известняковых и глинистых компонентов, а также добавок (огарков). На заводах, использующих пластические материалы, вторичная стадия измельчения осуществляется в болтушках, где происходит отмучивание, или в мельницах "Гидрофол". Шлам перекачивается центробежными насосами в усреднительные бассейны: сначала в вертикальные шламбассейны, а затем в горизонтальные.

Подготовленная сырьевая смесь заданного химического состава, определенной влажности и тонкости помола подается в обжиговую вращающуюся печь, где происходит спекание и химическое превращение смеси, в результате чего получается новый, обладающий особыми свойствами материал — клинкер.

После выхода из печи клинкер охлаждается и подается на клинкерный склад, а затем — на помол. Завершающий этап получения цемента — это измельчение и смешивание клинкера с добавками (гипс, песок и др.) в цементных мельницах. Полученный цемент после мельниц подается пневмокамерными или пневмовинтовыми насосами в силосы запаса.

Существует так же сухой способ производства цемента. При сухом способе производства цемента сырьевая смесь готовится в виде сырьевой муки. Компоновка оборудования на новых технологических линиях осуществляется с последовательным размещением (и работой) отдельных агрегатов: сырьевая мельница — силос сырьевой муки — вращающаяся печь и т. д.

Все основные процессы цементного производства являются непрерывными, все вспомогательные процессы имеют также высокий уровень механизации; это создает благоприятную обстановку для автоматизации всех процессов.

2. Описание функциональной схемы автоматизации

Функциональная схема автоматизации сырьевой мельницы показана на рисунке 2. Схемой предусматривается контроль, автоматическое регулирование, дистанционное управление и сигнализация.

Из рассмотренных условий работы трубной шаровой мельницы при измельчении сырьевых материалов мокрым способом в процессе нормальной работы агрегата требуется контролировать следующие параметры:

-уровень загрузки материала в первой камере мельницы;

-уровень загрузки в зоне шламообразования (во второй камере);

— расход известняка и дополнительных компонентов, подаваемых в мельницу;

— расход глиняного шлама на входе в мельницу;

— расход воды на входе в мельницу;

— вязкость сырьевого шлама на выходе из мельницы.

Рисунок 1- Структурная схема производства цемента

Указанные параметры измеряются автоматическими приборами. Для контроля уровня загрузки материалом шаровой трубной мельницы в начале первой камеры и в зоне шламообразования применяется электроакустическое устройство "звуковой энергии", интенсивность которой зависит от степени загрузки мельницы материалом.

Микрофонное устройство 1а, расположенное вблизи первой камеры мельницы, воспринимает частоту шума, издаваемого работающей мельницей на этом участке, и преобразует ее в электродвижущую силу. Усилительно-преобразующий блок 1б (УПБ) преобразует и усиливает электродвижущую силу в напряжение постоянного тока, пропорциональное частоте этой ЭДС. Сигнал от УПБ через преобразователь 5д поступает на автоматический электронный потенциометр 5в.

Читайте так же:
Сушилка для производства цемента

Аналогичным образом электрический сигнал от микрофонного датчика 4а, расположенного вблизи второй камеры мельницы, передается через усилительно-преобразующий блок 4б на вторичный прибор 5в.

Величины частот, характеризующих степень загрузки шаровых трубных мельниц, и диапазоны их изменения (от состояния мельницы, когда она полностью выработана и работает без поступления в неё материала, до полной её нагрузки материалом), зависят от типа и размеров мельниц, а также от принятой возможным обеспечить такое преобразование сигналов, при котором осуществлялась бы запись на определенных участках по ширине диаграммы потенциометра.

Как указывалось выше, на работающей мельнице параметры отклоняются от нормы. Поддержание выбранного режима помола обеспечивается системой автоматического регулирования (САР). Стабильное качество шлама (вязкости и тонкости помола) обеспечивается за счет автоматического регулирования:

-уровня загрузки первой камеры мельницы с воздействием на подачу материалов в мельницу;

-расхода воды на мельницу (уровня загрузки второй камеры — в зоне шламообразования);

-расхода глиняного шлама;

за счет коррекции с предварением от изменения уровня загрузки в первой камере, на системы автоматического регулирования подачи воды и глиняного шлама.

На функциональной схеме показан технологический процесс с подачей двух твердых компонентов, глиняного шлама и воды. В действительности на цементных заводах встречаются различные решения процесса мокрого помола сырья:

-подача твёрдого компонента (известняка) и воды;

-подача твёрдого компонента (известняка) и глиняного шлама, когда вся вода поступает вместе с глиняным шламом;

-подача твёрдого компонента (известняка), воды и глиняного шлама;

-подача твёрдого компонента (известняка) и воды; расход глиняного шлама незначительный (влажность глиняного шлама не отличается от влажности сырьевого шлама более чем на 3-5%);

-подача твёрдого компонента (известняка), воды (в количестве не более 10% от общего расхода), глиняного шлама.

Для каждого из этих вариантов системы автоматического регулирования могут несколько отличаться друг от друга, но во всех случаях обязательными являются два контура автоматического регулирования: уровня загрузки первой камеры мельницы и уровня загрузки второй камеры мельницы (расхода воды на мельницу), которые могут функционировать самостоятельно. Рассмотрим условия автоматического регулирования уровня загрузки первой камеры мельницы. В зависимости от выбранной технологии помола сырья технологическими схемами предусматривается установка двух питателей сырья с одновременным их включением в работу (одновременной подачей твердых компонентов), а также с включением одного или другого. В случае одновременной подачи сырья двумя питателями при настройке САР учитывается суммарный расход твердых компонентов.

Выше упоминалось, что при эксплуатации мельниц возможно изменение гранулометрического состава сырья. Так, если расход подаваемого в мельницу сырья поддерживать постоянным, то на крупном сырье шлам будет недоизмельчаться, на мелком—переизмельчаться. При постоянном уровне загрузки материалом первой камеры на крупном сырье шлам будет переизмельчаться, а на мелком — недоизмельчаться. Для того чтобы уменьшить колебания тонкости помола шлама и свести их до минимума, схемой предусматривается поддержание определенного соотношения между изменением уровня загрузки первой камеры и расхода подаваемого в мельницу сырья. Это соотношение поддерживается автоматически (путем настройки электронными регуляторами).

От усилительно-преобразующего блока 1б сигнал, пропорциональный уровню загрузки первой камеры сырьем, поступает на вход электронных регуляторов (основного компонента 1в и дополнительного компонента 7а).

Какая схема производства цемента?

Учитывая, что строительный материал – цемент, разных марок, является строительным материалом, без которого невозможно ни одно строительство, многих застройщиков и покупателей интересует схема его производства и нюансы изготовления.

стадии производства цемента

Схема производства цемента

Это отработанный многими десятилетиями процесс, который имеет несколько принципиально новых способов, состоящих из следующих основных этапов:

  • Разработка, добыча, доставка и обогащение исходных материалов: известняковых и глиноземных пород для производства клинкера;
  • Получение клинкера. Является одним самых энергозатратных, поэтому самых дорогостоящих этапов схемы производства цемента. В частности на осуществление этого этапа приходится до 75% затрат на производство цемента. В общем случае технология производства клинкера выглядит так: подготовленную смесь компонентов заливают водой, дают отстояться в течение определенного периода времени, после чего начинается термическая обработка в печах при температуре до 1 500 градусов Цельсия. При этом исходные компоненты клинкера спекаются в виде гранул определенной фракции;
  • Измельчение клинкера. На этом этапе происходит мелкодисперсное измельчение гранул клинкера и введение присадок, которые определяют специальные свойства и марку цемента. По сути это конечный этап схемы изготовления цемента, который оканчивается фасовкой данного материала в мягкие контейнеры Биг-Бены, бумажные многослойные клапанные мешки или транспортировкой в силосы для последующей реализации «навалом».
Читайте так же:
Цемент со шлаком для фундамента

Технологическая схема производства цемента

На данный момент времени цемент изготавливается по нескольким принципиально разным технологиям, имеющим свои принципиальные преимущества и недостатки.

  • Так называемый мокрый способ производства цемента, широко использующийся отечественными цементными заводами. Является самой энергозатратной. Суть схемы заключается в загрузке компонентов цемента в специальное оборудование, в водную среду. После выдержки в воде компоненты цемента поступают в мельницу, которая измельчает их в порошок. Полученный таким образом полуфабрикат транспортируется в специальный бассейн, корректируется по составу и в дальнейшем обжигается в специальной печи с последующим охлаждением. После контроля качества, данный продукт следует на измельчение до состояния товарного цемента;
  • Сухая технология. Принципиальное отличие от «мокрой схемы» заключается в том что после предварительного измельчения компоненты цемента направляются в осушительные барабаны, после чего перемешиваются и проходят дополнительное измельчение в мельнице. При этом на этапе измельчения в цемент вводятся добавки и присадки. Далее полученная масса направляется на обжиг, измельчение и упаковку. Одним из преимуществ этого способа получения портландцемента можно отметить возможность использования в качестве сырья зольную пыль и прочие отходы энергетического и металлургического производства. Сухая технология исключает: многоступенчатое дробление компонентов, снижает «добывающие» и транспортные затраты, а также расширяет выбор сырья для производства цемента;
  • «Полусухая» схема производства цемента. Данная схема отличается габаритами гранул клинкера, влажностью материала и технологией обжига. В частности масса компонентов для изготовления цемента обжигается в специальных печах «ЛЕПОЛЬ», которые при всех прочих равных условиях обеспечивают уменьшение уровня карбонизации конечного продукта на 22-23%;
  • Комбинированный способ производства цемента. В этом случает, происходит органичное сочетание нескольких технологий: «мокрой» и «сухой». С ответствующими преимуществами и недостатками.

В завершение данного повествования следует сказать, что цементные заводы, расположенные на территории Российской Федерации, по объективным причинам, используют исключительно «мокрую» схему производства цемента.

Применение передовых энергоэффективных технологий «сухого» производства цемента требует значительных капиталовложений и полного перевооружения действующего производства, невозможных в ближайшем обозримом будущем.

Линия по производству цемента

Линия по производству цемента

Линия по производству цемента сухим способом под ключ является современным методом производства цемента, который была создана на основе гомогенизационнной техники и техниги цементного обжига. Эта технология отличается высокой производительностями, высоким уровенем автоматизации, высоким качеством , низким потеблением энергии, низким уровенем выбросов вредных веществ и большим количеством утилизации промышленных отдыходов.

  • Скичать справочник
  • Почта

Оставьте ваш запрос пожалуйста:

введение

Технические параметры

Характеристика

Типичный случай

Линия по производству цемента сухим способом под ключ является современным методом производства цемента, который была создана на основе гомогенизационнной техники и техниги цементного обжига. Эта технология отличается высокой производительностями, высоким уровенем автоматизации, высоким качеством , низким потеблением энергии, низким уровенем выбросов вредных веществ и большим количеством утилизации промышленных отдыходов. Осуществляет дробление, подготовку и гомогенизацию сырья, предварительный нагрев и расщепление компонентов, обжиг клинкера, помол цемента и упаковку готовой продукции. Сухой способ изготовления позволяет сократить потребление энергии на 20-30%, существенно увеличивая экономическую эффективность производства.

Цементное производство происходит на специальном оборудовании, и включает в себя такие основные процессы как подготовка сырья,измельчение сырья, обжиг клинкера,помол цемента и расфасовка др.Мы предлагаем своим клиентам универсальное обслуживание, включающее проектирование, строительство, поставку оборудования, монтаж и отладку, техническое обслуживание и общее контрактное обслуживание.

1, Подготовка сырья

Большинство сырья, такого как известняк, глина, железная руда и уголь, должно быть измельчено перед гомогенизацией. Известняк – это первостепенный материал в этой линии, и ввиду его высокой твёрдости и большого размера частиц, он хорошо поддаётся измельчению, что играет важную роль во всей линии. Специальная техника укладки и обратной транспортировки, использующаяся в процессе предварительной гомогенизации, позволяет гомогенизировать сырьё ещё лучше

2. Измельчение сырья

Поскольку измельчение сырьевой муки требует более чем 30% рабочих мощностей во всём процессе сухого производства цемента, то для получения высококачественной продукции очень важно выбрать подходящие шлифовальное оборудование и технологический процесс.

3. Обжиг клинкера

Подогреватель используется для нагрева, а также для разложения сырьевой муки.Поэтому длина барабанной печи соответственно сокращена. Сырьевая мука может с большой эффективностью обмениваться теплом с горячими газами из печи. Ускоренный и высокоэффективный теплообмен позволили этой производственной линии значительно улучшить продуктивность и понизить потребление тепловой энергии.После предварительного нагрева и предварительного разложения, сырьевая мука будет обожжена в барабанной печи, где выработанный позже карбонат будет подвержен разложению. Тем временем происходит цепочка реакций в твёрдой фазе.

4. Измельчение цемента

Как последний процесс, измельчение цемента будет потреблять большой объём электроэнергии. И в этом процессе будут получены цементные гранулы особого размера.

Технология по производству цемента
Цементная шаровая мельница и цементная вертикальная мельница в продаже

Дробилки и мельницы в технологии по производству цемента

Продам различные дробилки и мельницы в технологии по производству цемента.

Особенности:

  • Шаровые мельницы и валковые мельницы в линии по производству цементного клинкера более 25 моделей;
  • Мельницы и дробилки высокой производительности в цементной фабрике ;

Мельничы в технологии по производству цемента:

Шахтные мельницы пригодны для измельчения цемнетного клинкера до необходомой фракции. Наши вертикальные мельницы, молотковые мельницы, шаровые мельницы решают ваши задачи. Готовые фракции широко используются в технологической линии по производству цемента.

Мельничный Комплекс для переработки цементного клинкера заключаются камнедробилки, бункер, вибропитатель, подъемно-транспортное оборудование, шаровая мельница, смешивающее оборудование и упакованное оборудование.

Производительность мельничного комплекса для цементного клинкера в диапазоне 50 — 1000 тон в час.

Процесс по переработке цементного клиекера:

cement-clinker-grinding-plant.jpg

В технологии по производству цементнного клинкера сначала сырья напроавляют в бункер, потом входят в камнедробилки для предварительного дробления. Потом вибропитатель извлекает дробленные клинкеры в шаровой мельнице, и потом смешивают вместе гипс и другие примеси.

Мельничный Комплекс для клинкера требуются данные материалы : клинкер, гипс и примеси.

Преимущества мельничного комплекса клинкера: Экономические, Меньшее энергопотребление, Высокая Производительность, Минимальное техническое Обслуживание, Низкая себестоимость, надежность конструкции.

Дробление и Склад:

Клинкер и Гипс вынесут со склада и разгружат в разгрузочный бункер. Вибрационный питатель управляет скоростью подачи. Под действием ленточного конвейера дробленые клинкеры входят в шаровой мельнице для дальнейшего измельчения.

Цементные Мельницы:

Смесь умеренно хранит в шаровой мельнице через ковшовый элеватор. Питатель в мельнице установливает для управления скоростью подачи, и фракции готовой продукции. Шаровая мельница пригода для измельчения смеси, которая теперь может называться портландцемент. Потом цемент храняет в бункер для хранения цемента. Для обеспечения гомогенизации и стабильного качества цемента, тот смешанные через аэрации собраний.

Упаковка:

The Винтовой питатель используется для передачи цемент в упаковочное оборудование в случае вибросито перемещает неотвечающие фракции в бункер.

Отзыв Линии по производству цемента:

" Линия по производству щемента из Шибан достигла нашим требованиям. " —- Клиент в Канаде

Наши услуги в горнодобывающей промышленности

Мы способны проектировать и профессионально конструировать подходящее решение по специальным требованиям заказчика. Мы оказываем широкий спектр услуг для своих клиентов и стремимся максимально удовлетворить потребности каждого.

  • 0086-21-58386256 , 58386258
  • [email protected]
  • 0086-21-58385887

Заполните форму и не забудьте вашу почту или телефон. Данная онлайн-заявка не нужно дополнительная программа.

Производительность технологической цементной линии

Мини цементный завод с производительностью 1000 т/сутки

Мини цементный завод с производительностью 1000 т/сутки

Мини цементный завод с производительностью 1000 т/сутки

Веб-сайт : http://pfcementmachinery.ru

Мини цементный завод с вращающейся печью с производительностью 600 т/сутки

TМини цементный завод с производительностью 1000 т/сутки в основном состоит из вращающейся печи с размерами φ3.3×52м и цементной мельницы с размерами φ2.6×13м. Хвостовая часть печи оснащена пиролизной печью и пятиступенчатым циклонным теплообменником.

Производственный процесс
1. Дробление известняка
Мини цементный завод использует одноступенчатую молотковую дробилку PCD1612 для измельчения известняка с производительностью 100-140 т/ч. Она измельчает известняк размером 300 мм до частиц размером 25 мм.
При 8-часовой смене и коэффициенте ежегодного использования 30% данная дробилка может удовлетворить спрос для производства 1000 т/сутки, обеспечивая ежегодную производительность до 240732.76 тонн или до 732.82 тонн в день.

2. Сушка сырьевых материалов
Мини цементный завод с производительность 1000 т/сутки оснащен оборудованием для сушки глины. Производительность сушилки с размером φ2.2×16м составляет 7 т/ч. При условии 8-часового использования с коэффициентом ежегодного использования 30% оборудование может удовлетворить производственный спрос, обеспечивая ежегодную сушильную способность 16447.60 тонн или 50.07 тонн ежедневно.

3. Измельчение сырьевой смеси
Для ежедневного производства 1000 тонн цемента ежегодно требуется 299,592 тонн сырьевой смеси или 912 тонн ежедневно.
Мини цементный завод с производительность 1000 т/сутки оснащен мельницей закрытого цикла с размерами φ2.6×10м и производительностью 40-45 т/ч. Помольное оборудование может работать в течение 22 часов с коэффициентом ежегодного использования 82.5%.

4. Производство цементного клинкера
Данный мини-завод обеспечивает ежегодное производство цементного клинкера 197100 тонн или 600 тонн в день. Это в основном достигается с помощью вращающейся печи (φ3.3×52м) с производительностью 25 т/ч при условии 24-часового рабочего дня и годового коэффициента использования 92%.

5. Охлаждение клинкера
Для охлаждения продукции выпускаемой из вращающейся печи применяется однобарабанный охладитель с охлаждающей способностью 28 т/ч. Размеры охладителя — φ3.2×36м.

6. Помол угля
Как правило, для ежедневного производства 1000 тонн цемента требуется 33,507 тонн угольного порошка каждый год или 102 тонны ежедневно. Для удовлетворения производственных требований используется барабанно-шаровая углеразмольная мельница с размерами φ2.2×5.8м и производительностью 27-35 т/ч. Помольное оборудование может работать в течение 22 часов с коэффициентом ежегодного использования 82.5%.

7. Измельчение цемента
Оборудование на данном мини-заводе способно измельчать 201,204.97 тонн цемента каждый год или 612.50 тонн ежедневно. Для достижения этих показателей применяется мельница закрытого цикла с размерами φ2.6×13м и производительностью 27-35 т/ч при 22-часовом рабочем дне. Коэффициент ежегодного использования должен быть 82.5%.

8. Упаковка цемента
Чтобы убедиться, что весь цемент может быть упакован, данный мини-завод оснащен двумя стационарными упаковочными машинами с двумя отверстиями для заполнения. Производительность каждой машины составляет 30 т/ч при условии эксплуатации 11 часов в день и коэффициента ежегодного использования 45.25%.

Список оборудования

Наименование оборудованияМодель/ спецификацииПроизводительность (т/ч)КоличествоПримечание
1PCD1612100-1401Для дробления известняка
2φ2.2×16 м71Для сушки глины
3Мельница закрытого циклаφ2.6×10 м40-451Для измельчения сырьевой смеси
4φ2.2×5.8 м27-351Для производства угольного порошка
5φ3.3×52 м251Для обжига цементного клинкера
6φ3.2×36 м251Для охлаждения цементного клинкера
7Шаровая мельницаφ2.6×13 м27-351Для измельчения цемента
818×20м302Для упаковки цемента

Схожие названия
Мини-завод по производству цемента | Подогреватель | Оборудование по производству цемента

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector