Beton-zavod-ivanteevka.ru

БЕТОННЫЙ ЗАВОД "РБУ ИВАНТЕЕВКА"
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды и технические особенности шамотного кирпича

Виды и технические особенности шамотного кирпича

Плотность кирпича

Керамические кирпичные блоки производятся из глины, которая проходит обработку при высоких температурных режимах. Показатели плотности различаются в зависимости от разновидности изделия — пустотелой либо полнотелой.

Государственные стандарты предписывают допустимый показатель плотности состава для керамического блока полнотелого от 1600 до 2000 кг/м3. Параметры для кирпичей керамических пустотелых варьируются в пределах от 1100 до 1400 кг/м3 и обусловлены большим числом пор в составе.

Блоки керамические подходят для возведения устойчивых конструкций — вспомогательных либо несущих. Полнотелые кирпичи за счет отсутствия большого числа пустот имеют повышенную прочность и массу. Подходят для конструкций, подверженных постоянным нагрузкам.

Керамические кирпичи пустотелые применяют при возведении жилых зданий. Для многоквартирных домов важна невысокая плотность, позволяющая сохранять тепло в помещениях. При определении теплосберегающих качеств материала необходимо обращать внимание на наличие специальных щелей. При возведении крупных объектов рекомендована проверка каждой партии кирпичей на подтверждение госстандартов.

Плотность керамического

Керамический кирпич - его плотность керамический кирпич плотность Силикатный кирпич - его плотность плотность кирпича

Размеры кирпича по ГОСТ — высота, длина и ширина

Современное строительство не стоит на месте. С ростом требований к возведению домов, расширился и диапазон размеров кирпичей:

  • Одинарный – 250х120х65 мм (закреплен ГОСТом 530-2007). Согласно европейской маркировки они имеет обозначение RF.
  • Двойной – 250х120х138 мм.
  • Полуторный – 250х120х88 мм.
  • Модульный — 280х130х80 мм.
  • Евро кирпи ч – 250х85х65 мм.

Плотность силикатного кирпича

По требованиям ГОСТа 379-79, силикатные блоки имеют марки прочности М125-150. Материал производят из извести, масса которой может достигать 90%. Объем песчаной смеси составляет около 10%. Показатель плотности состава для силикатных полнотелых материалов варьируется в пределах от 1800 до 1950 кг/м3. Для пустотелых блоков из силикатного песка норматив плотности должен быть не менее 1100 кг/м3 и не более 1600 кг/м3.

На характеристики долговечности влияют размеры зерен силикатного щебня, сила сжатия и способ производства. Давление, которое нагнетается на материал во время технологического процесса, варьируется в пределах от 8 до 20 атмосфер. Поэтому расхождение в плотности материала может составлять до 30%.

Относительно невысокая плотность пустотелого силикатного кирпича обусловлена пустотностью материала, которая достигает 33%. За счет этого масса кирпича уменьшается до 2,5 кг, снижаются и показатели теплопроводности возводимых строений.

Характеристики материала оптимальны для возведения перегородок между комнатами в квартирах. Не рекомендован состав в связи с низкой плотностью для строительства несущих стеновых панелей, печей, т.к. возможно деформирование блоков и создание аварийной ситуации.

При планировании строительных работ необходимо учитывать, что силикатное сырье быстро впитывает влагу. Поэтому такие стройматериалы не рекомендованы для возведения зданий в местности с продолжительный осадками, а также на территориях с высоким уровнем грунтовых вод.

Размеры и вес продукции

Вес шамотного огнеупорного кирпича зависит от вида и метода производства. Так, согласно ГОСТу, стандартное одинарное изделие будет весить от 2,8 кг до 3,7 кг. При изготовлении по ТУ предельная масса обычно не превышает 4,5 кг.

На размерный ряд шамотного кирпича влияет геометрия изделия:

  1. Прямые стандартные детали имеют длину 230 (250) мм, ширину 114 (124) мм и высоту 65 мм.
  2. У клиновидных элементов самые распространенные параметры – 230*114*65/45.
  3. Трапецеидальный кирпич встречается размером 250*124*65/55.

Более точные габариты и масса зависят от марки продукции.


Классические габариты шамотного блока

Плотность полнотелого кирпича

Характеристики плотности у полнотелого кирпича высокие. Блоки имеют показатели от 1600 до 1900 кг/см3. На качества влияет небольшая пустотность — не выше 8%, сниженная теплопроводность, которая составляет 0,7 Вт/м°С. Материал износостойкий, долговечный, но плохо сохраняет тепло и отличается большим весом. Поэтому стеновые панели из полнотелых блоков часто дополнительно утепляют.

Наибольшую плотность имеют красные полнотелые кирпичи. Показатель достигает 2100 кг/см3. Сырье оптимально для возведения несущих стеновых панелей, цокольных частей зданий, опорных фундаментов и других конструкций с высокой нагрузкой.

На показатели уплотненности кирпича полнотелого влияют особенности сортов глины, способы и температурные режимы обжига. На полнотелых блоках не выполняют полное глазурование, т.к. высокая плотность снизит паровую проницаемость. При чрезмерном воздействии высоких температур материал сильно сжимается и с трудом поддается обработке. Поэтому специалисты рекомендуют корректировать метод остывания блоков после печи. Кирпичи необходимо поэтапно обрабатывать перегретым паром, затем оставлять на открытом воздухе.

Вычокий уровень прочности при сжатии и невосприимчивость к перепадам температурных режимов, высокий показатель поглощения влаги придают полнотелым изделиям износостойкость и морозостойкость. Характеристики позволяют применять кирпичи для возведения стеновых панелей внутри и снаружи здания, колоннад, опорных конструкций, несущих фундаментов, цокольных этажей.

Что означает?

От данного значения зависит то, какие эксплуатационные качества будут у сооружения. По плотности строительного камня определяется прочность будущего строения. Также от нее зависит долговечность строения и его теплоизоляция. Чем больший вес у кирпича, тем он хуже защищает строение от холода.

Специалисты различают два вида плотности камня – средняя и истинная.

Определить истинную плотность можно путем применения различных формул, но рядового потребителя этот способ не интересует. Ему важно знать среднюю плотность кирпича из той или иной партии, которая определяется по формуле р=m/v.

В настоящее время есть много различных видов кирпича, которые используются при строительстве. Каждый из них имеет нормативный показатель плотности.

Силикатный

Основные компоненты, из которых изготавливается данный кирпич – это песок, чистая вода и гашеная известь. Эту массу формируют при обработке в автоклавах под воздействием влажного пара. Процесс осуществляется под давлением. Благодаря этому прочность, устойчивость к низким температурам и звукоизоляция камня находятся на высшем уровне. Также у него редко появляются высолы на поверхности.

Минусом можно считать большую теплопроводность, вес, неустойчивость к высоким температурам и влаге. Применять силикатный кирпич можно для возведения перегородок или стен, а также иных конструкций, где на них не будет воздействовать высокая температура. Исключается возможность использования для кладки дымоходов, фундаментов, колодцев, канализации и прочих конструкций.

Керамический

Основной компонент при его производстве – это глина. Технология изготовления простая и представляет собой формовку изделий из глиняного сырья и последующим их обжигом при высоких температурах. Такие камни отличаются хорошей звукоизоляцией, высокой прочностью, мало поглощают воду, хорошо переносят морозы и имеют высокую плотность. Это основные достоинства такого строительного материала.

К недостаткам можно отнести высокую стоимость, большой вес и появление высолов на кладке при использовании во влажных условиях. Такой кирпич применяется практически везде. Из него можно сооружать как несущие основы, так и перегородки. Нередко используют его и для строительства фундаментов или канализации.

Гиперпрессованный

В основе такого кирпича лежит известняк, который переработан на мелкие фракции. Также добавляется цемент и пигментация. Всё это формируется в массу, из которой производится кирпич под давлением. Отличается такой камень высокой плотностью, устойчивостью к разным температурам, красивым видом и четкой геометрией. К минусам относится увеличенный вес и плохая теплопроводность. Применяют такие изделия для строительства декоративных заборов и облицовки.

Плотность пустотелого кирпича

Плотность пустотелых кирпичей снижена из-за наличия пустот, процент которых варьируется от 13 до 50% от внутреннего объема. Поризация обеспечивает небольшой вес изделий, высокие теплоизоляционные и звукоизоляционные характеристики.

Типовые показатели уплотненности красного пустотелого блока варьируется в пределах от 1100 до 1450 кг/м3. Стройматериал подходит для возведения перегородок между комнатами, облегченных панелей, а также для заполнения каркасных конструкций домов. Уплотненность состава можно уменьшить до показателя в 1000 кг/см3, при этом увеличится морозостойкость.

Плотность облицовочного кирпича

Облицовочные (лицевые) блоки имеют ровную форму, глянцевую поверхность, обладают средней прочностью и надежной теплоизоляцией. Характеристики плотности фасадных материалов варьируются в пределах от 1300 до 1450 кг/см3. Износостойкость состава обусловлена невысокой пористостью — от 6 до 14%. Кирпичи изготавливают с щелями и применяют для декорирования наружных стен зданий, оформления ограждающих конструкций, парковых декоративных форм и т.д.

Производят и добавочный подвид строительного материала — теплый. Состав отличается большим числом пор, по сравнению со стандартными облицовочными изделиями. Плотность варьируется в пределах от 1100 до 1150 кг/м3.

Облицовочные блоки с глазурированием имеют слой стекловидной массы, непроницаемый для влаги. Повторный обжиг, который положен по технологии изготовления после нанесения глазури, не сказывается на прочности изделий. Характеристики уплотненности у подвида типовые — от 1300 до 1450 кг/м3. Но стоимость состава выше стандартного за счет высоких декоративных качеств.

Преимущества и недостатки красного кирпича

Выполняется строительный материал из натуральных компонентов, благодаря чему он считается экологически чистым. Преимущество красного кирпича — высокая прочность и выдерживание больших нагрузок. У кладочного материала есть и другие положительные и отрицательные стороны, представленные в таблице

Виды шамотного кирпича — для чего предназначен

Огнеупорный кирпич включает кварцевые, углеродистые, основные виды кладочных камней, к этой же категории относят и шамотный кирпич. Его чаще всего применяют для футеровки при обустройстве топочных камер, т. к. материал имеет высокую температурную стойкость и малую теплопроводность. Кирпичная оболочка предохраняет печную кладку от непосредственного взаимодействия с пламенем, элементы выдерживают долгий нагрев до показателей +1000°С, не теряя при этом прочности.

Описание шамотного кирпича

Изделия производят обжигом смеси из шамотного порошка и мелкодисперсной глины с огнеупорными свойствами. Для процедуры используют высокие температуры на разных этапах от сушки при +200°С до спекания при +1450°С.

В процессе нагревания выходят остатки влаги. При интенсивном выделении изделие может покрыться трещинами, поэтому температуру повышают постепенно. При +400° — +600°С в растворе разлагается каолинит с дополнительным выделением воды. Общая усадка в процессе производства составляет 2,5 – 3,0%.

Как выглядит шамотный кирпич:

  • поверхность имеет песочно-желтый цвет;
  • на ложке, тычке и боковой плоскости наблюдается зернистость;
  • размеры огнеупорного кирпича соответствуют параметрам: 230 х 113 х 65 мм или 230 х 123 х 65 мм.

Для лицевой кладки печи выпускают клиновидные, трапециевидные и прямоугольные элементы.

Технология не предусматривает передержку больше положенного времени в критических условиях, т. к. на поверхности образуется стекловидная пленка. Такие элементы (железняки) прочные, но плохо соединяются раствором, их в печи не применяют, только для фундаментов. Шамотный кирпич в маркировке содержит букву «Ш».

Разные виды обладают отличными друг от друга характеристиками, но можно выделить усредненный диапазон показателей, характеризующих шамотный огнеупорный кирпич:

  • огнестойкость в пределах +1000° — +1600°С;
  • плотность изделий колеблется от 1700 до 1900 кг/м³;
  • прочность на сжатие — 75 – 250 кг/см²;
  • морозостойкость — выдерживает 15 – 20 этапов замораживания/таяния;
  • пористость материала — 3 – 85%;
  • коэффициент проводимости тепла 0,5 – 0,85 Вт/(м·К).

Шамотный кирпич отличается большей стойкостью к щелочам, в отличие от кварцевых камней.

Валера

Сфера применения

Используется в наиболее ответственных местах кирпичной кладки, поэтому уделяют внимание качеству при производстве продукции. Шамотный кирпич предназначается чаще всего для обкладки и футеровки камер в конструкции печи для сжигания дров, угля. Тело очага может быть выполнено из рядового красного кирпича, а для топки внутри ставят жаропрочный кирпич.

Футеровка представляет собой внутреннюю облицовку материалом, стойким к химии, износу, огнеупорным. Он должен иметь низкую проводимость тепла. Футеровку применяют на закрытых поверхностях металлоплавильных печей, разливных промышленных ковшей, топок котлов, домен, шахт.

Функции внутренней футеровки:

  • защищает плоскость стены от термического, механического, химического воздействия;
  • в горной металлургии слой предохраняет оборудование от ударов, налипания спекшихся веществ, истирания;
  • усиливает стойкость к прямому огню основных материалов кладки печей, очагов;
  • в домнах защищает кожухи от критических температур разрушения, взаимодействия с раскаленным металлом, шлаками.

Перед кладкой печи делают проект с порядовочными чертежами. На схемах жаростойкий кирпич показывают заштрихованными элементами, чтобы просчитать нужное количество деталей для установки в печи. Стоимость таких элементов выше рядовых керамических камней, поэтому точность подсчетов выходит на первый план.

По условиям работы огнеупорных деталей в металлоплавильных агрегатах выделяют зоны:

  • нижняя, где располагают горн, область фурм, характеризуется температурой +1300° — +1600°С;
  • верхняя, где находится шахта, распар и колошник, в ней нагрев идет до +200° — +1300°С.

На обоих участках применяют шамотный термостойкий кирпич с большим содержанием белой глины. Характеристики материала играют в этих местах первостепенную роль.

Срок службы материала (во многом зависит от условий):

  • в домнах — 3 – 10 лет;
  • в зоне передвижения сталей — 40 – 1500 часов;
  • в миксерах, передвижных ковшах 20 – 1500 минут.

Сырье и состав

В массу для производства кирпича включают около 70% шамота — огнеупорной глины. Это главный компонент смеси. Белая каолиновая глина податливая и пластичная в природном виде, поэтому не подходит для производства твердых продуктов с постоянной формой. Сначала вещество обжигают, а после затвердения его размалывают до порошкообразного вида. В итоге получается огнеупорная глина со всеми необходимыми характеристиками надежности и прочности.

Шамот делают из компонентов:

  • огнеупорная шамотная глина;
  • песок
  • вода.

Песок берут кварцевых пород с содержанием кремнезема на уровне 75 – 80%, его измельчают перед введением в сырьевую массу.

Виды шамотного кирпича

Метод формирования камней служит для подразделения продукции на виды: литая из шликера, выпущенная пластичным или полусухим способом, плавленая, термопластичная, прессованная под действием высоких температур.

По плотности кирпичи с огнестойкими качествами бывают:

  • особо плотные, в них пустот содержится не больше 3%;
  • высокоплотные изделия — пористость не больше 10%;
  • плотные, с показателем в диапазоне 10 – 16%;
  • уплотненные — до 20%;
  • средней плотности — 20 – 30%;
  • повышенно пористые — 30 – 45%;
  • легковесные кирпичи — концентрация пустот 45 – 85%;
  • ультралегкие материалы — пор свыше 85%.

Некоторые пользователи волнуются, что стройматериал может оказать вредное действие на здоровье, но многочисленные исследования этого не подтверждают, наоборот, натуральный состав говорит об экологической чистоте материала.

Выпускают разные марки шамотных камней, обозначение ставится на каждом изделии:

  • ША, ШАК, ШБ относят к универсальной категории, из элементов делают камины, бытовые печи. Прочные камни имеют идеальное сочетание стоимости и качества.
  • ШУС, ШВ отличаются большой теплоемкостью. Их устанавливают в промышленных агрегатах-печах для выкладки поверхностей внутри газоходов и шахт.
  • ПБ чаще всего применяют в конструкции барбекюшниц, жаровен.
  • ПВ также применяют внутри бытовых очагов и каминных печей. Из них делают газовые емкости в колпаковых агрегатах.
  • ШК — эта марка остается незаменимой при возведении производственных домен по переработке кокса.
  • ШЛ относят к легковесным категориям большой ячеистости, используют в очагах и печках с невысокой температурой накала (до +1300°С). Чаще ставят в домашних и небольших промышленных агрегатах.
  • ШЦУ используют в передвижных ковшах с раскаленным металлом, также во вращающихся топках.

Для ячеистых материалов применяют пористые типы глин и шамота, последнего должно содержаться в массе не больше 15 – 20%. Для легких разновидностей используют глину с включением перлитовых частиц, поэтому такие изделия не способны выдерживать промышленных температур, их применяют для домашних печек, устройства дымоходов. Пористые кирпичи значительно повышают возможность скоростного нагрева футеровки, поэтому реже трескаются от возникающего пара.

Особенности применения огнеупорного кирпича

Высококачественные кирпичи для металлоплавильных печей должны иметь большой коэффициент химической и температурной устойчивости, не проводить выделяемых газов от сгорания топливной массы и преобразования шлаков. Увеличение срока работы шахт и домен является основным направлением, поэтому упор делают на применение огнеупорных видов футеровки. Кроме этого, материал должен переносить тепловые удары и агрессивное сочетание жары, пара и агрессивной химии (шлака, щелочи, кислот).

Для бытового использования имеет значение небольшой вес блоков, одно изделие имеет массу 3,4 – 4,0 кг. В соответствии с ГОСТ 390 такие продукты не должны весить больше четырех килограммов.

Топка домашней печи с огнестойкой футеровкой сохраняет на 15 – 20% больше энергии, чем без обкладки.

Имеет значение период остывания печного очага. Наружные стенки получают накопленную внутреннюю энергию от шамотной оболочки, поэтому длительное время сохраняются теплыми. Применение кирпичей уменьшает количество открывания дверки камеры сгорания и подкидывания дров, угля.

Раствор для кладки огнеупорных камней

Кладку ведут с применением специальной смеси, компоненты которой обладают аналогичными свойствами с кирпичом. Стандартный цементно-песчаный раствор не применяют, т. к. он не соответствует предъявляемым требованиям. В процессе работы камина или печи он от нагревания трескается, распадается. В итоге целостность стенок нарушается, выделяется ядовитый угарный газ.

Требования к раствору:

  • вязкость, адгезия к шамотному кирпичу;
  • прочность наравне с кладочным материалом;
  • привлекательный вид (для наружных стенок);
  • длительность работы;
  • термостойкость.

Готовые сухие смеси продают в строительных магазинах. Их разводят водой и тщательно перемешивают. Недостатком является высокая стоимость, поэтому такие растворы готовят собственноручно.

Берут компоненты:

  • шамотная огнеупорная глина;
  • шамотный песок;
  • вода, она должна быть мягкой, например, дождевая, в ней не допускают жирных и соленых примесей.

Глину замачивают в емкости на 2 – 3 суток так, чтобы покрыть все вещество. Перемешивают 2 – 4 раза в день, после окончания выдержки глину протирают сквозь сито с отверстиями 3 х 3 мм.

После этого вводят тонкопросеянный шамотный песок в концентрации 1:2, а воду вливают так, чтобы получить раствор в виде густой сметаны. Проверяют, положив на лопату и перевернув вертикально — при этом идеальная масса медленно сползает, и не оставляет следа на инструменте.

Правила выбора и отбраковки кирпича

Способы проверки описывают в нормативных документах, одним из которых является ГОСТ 54.02.1 – 2000 или ГОСТ 40.69 – 1969. Для проверки соответствия прочности, плотности и других показателей нужно сложное оборудование, которого у покупателя быть не может. Поэтому продавец должен предоставить качественный сертификат о пройденных испытаниях в заводских лабораторных условиях.

Изготовление кирпичей обжиговым способом

Определение состава глины. Проверка глины на пригодность для изготовления кирпича производится следующим образом. Сначала глину просушивают и затем растирают в порошок. Порошок насыпают в прозрачный стеклянный сосуд (мензурку или просто стеклянную банку), заливают водой и хорошо перемешивают. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании «разошлась» до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние («висит» в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше – слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей. По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.

Пользуясь формулой
П
A=100 __
П + Г
вычисляют процентное содержание песка в глине, где П – высота слоя песка в мм; Г – высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 05 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 05 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются.
Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины.

В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.
Имеется другой («народный») способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками – 4 см) – глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками – 3,5 см) – глина средняя и ее можно применять для обжига.
Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками – 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.
Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений – ила, камешков, растительных остатков.
Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.
Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18-20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой
возможности обычно не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6-8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)
Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.
С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название «полусухое прессование»), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6-8%, т. е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу – через сутки сушки при теплой погоде.
При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2-3 до 5-7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху – 60 см. Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний – менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод.
После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича – в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.
Печь для обжига кирпича. После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод.
Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700-1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутренние размеры ее: ширина – 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) – от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.

Печь для обжига кирпича

Рис. 6. Печь для обжига кирпича:
а – разбираемая часть передней стенки, б – смотровые отверстия, в – загрузочные отверстия, г – топка, д – шибер, е -дымовой канал, ж – свод, з – труба; и – вид загруженной печи без передней стенки.
Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8×40 мм, или стержни 020-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30- 35 см.
Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40х40 см.
В своде делают дымовые каналы сечением 25х28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25×15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.
Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40×40 см или из любой огнестойкой трубы 030-40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40х30 см), который делается в верхней части задней стенки печи.
На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25×15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной.
Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.
Садка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака (главная причина – вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход – образует трещины).

Укладка рядов кирпича в печь

Рис. 7. Укладка рядов кирпича в печь:
а – 1-го ряда, б – 2-го ряда, в – 3-го ряда, г – «решеткой», д – «елочкой».
Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, «решеткой» или «елочкой».

Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.
Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия – сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2-3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.
После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива. Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей.
Когда в верхней части печи появится огонь (900-950 °С) – верхние ряды светло-красного цвета, а нижние- желтого, печь «ставят на остывание». Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10-15 см.
Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:
1. Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
2. Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
3. Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
4. Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов. Контроль температуры обжига в печи производится визуально по
цвету свода:
1. Темно-красный, видимый в темноте, – 450-500°С.
2. Темно-красный – 600-650°С.
3. Вишнево-красный – 700°С.
4. Светло-красный – 850°С.
5. Желтый – 950-1000°С.
6. Белый – 1200°С – ПЕРЕЖОГ!
Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно. Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия – величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час – уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи.
После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу. Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича.

Причина брака. Правильно обожженный кирпич — однородного оранжево-красного цвета. Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями. При ударе металлическим молотком издает чистый звук. Недообожженный — имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе. При ударе издает глухой звук (причина — недостаточная температура или время обжига). Пережженный — имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности. При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия — результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи. Деформация изделия — недосушенность перед укладкой в печь. Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.

Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия — результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига. Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи. Белые пятна на готовом изделии — следствие неправильной просушки (пересушка).

Плотность кирпича до обжига

В последнее время в России при строительстве зданий все большее внимание уделяют энергосбережению. Это связано с ростом цен на теплоносители и повышением теплотехнических норм. Поэтому строительство наружных стен при помощи сплошной кирпичной кладки становится неприемлемым, так как по новым нормам при коэффициенте теплопроводности 0,8 Вт/(м•°С) толщина кирпичной стены должна составлять от 1,1 до 4,5 м в зависимости от климатических условий [2].

Таким образом, чтобы соблюсти нормы по теплоэффективности и обеспечить рациональный расход материала, нужно строить дома с многослойными стенами. Наиболее распространен трехслойный вариант, в котором внутренний слой выполняют из полнотелого керамического кирпича, несущего нагрузку, средний слой выполняют из теплоизоляционного материала, обеспечивающего теплотехнические нормы, и наружный слой выполняют из специального облицовочного кирпича [2].

В то же время актуальным направлением в производстве строительных материалов является разработка составов и технологии изготовления, направленных на расширение сырьевой базы регионов, в которых осуществляется производство этих материалов, и на получение продукции с высокими эксплуатационными характеристиками и невысокой себестоимостью [4].

Цель исследования. Данная работа посвящена производству высокопрочного керамического кирпича из глины Суворотского месторождения Владимирской области для выполнения несущих слоев в многослойных стенах. В связи с этим целью работы было получение материала с высокой прочностью при сжатии и высокой плотностью.

Авторами также была поставлена задача рассмотреть зависимость получаемых керамическим материалом свойств от состава шихты и минерального состава входящих в нее компонентов.

Материалы и методы исследования

Применяемая для проведения исследований глина имеет следующий состав (в масс. %) [6]: SiO2 = 67,5; Al2O3 = 10,75; Fe2O3 = 5,85; CaO = 2,8; MgO = 1,7; K2O = 2,4; Na2O = 0,7. Как следует из состава, рассматриваемая глина отличается низким содержанием оксида алюминия (< 13 %), а значит, обладает низкой пластичностью. Следовательно, получаемый на ее основе керамический кирпич будет низкокачественным, и необходимо введение в состав шихты модифицирующих добавок.

В качестве добавок применялись олеат натрия и бой тарного зеленого стекла. В состав применяемого стеклобоя входили следующие оксиды (в масс. %) [6]: SiO2 = 67,7; Al2O3 = 5; Fe2O3 = 1,4; CaO = 6; MgO = 4; Na2O = 14,5; Mn3O4 = 1,5.

Для оценки физико-механических свойств материала на основе исследуемых составов по стандартным для керамики методикам определялись плотность (ρ кг/м3), прочность на сжатие (σсж, МПа), пористость (П, %) и водопоглощение (В, %).

Для исследования влияния минерального состава компонентов шихты применялся метод рентгенофазового анализа на рентгеновском дифрактометре ДРОН-3. Фотографии макроструктуры исследуемой керамики были получены при помощи растрового электронного микроскопа (РЭМ) Quanta 200 3D.

Результаты исследования и их обсуждение

На основании проведенного эксперимента [6] было установлено, что получение керамического кирпича с высокой прочностью из применяемой глины возможно при влажности формовочной массы 8 %, что соответствует технологии полусухого прессования. При меньшей влажности сырец не обладает достаточно высокими прочностными характеристиками из-за недостаточной связи между частицами материала, а повышение влажности приводит к растрескиванию образцов при обжиге.

Для уменьшения усадки и повышения однородности формовочной массы при смешивании в состав шихты вводился олеат натрия в количестве 0,5 масс. %. Для дополнительного повышения прочности в состав шихты вводился бой зеленого тарного стекла в количестве 10 масс. %. Образующаяся в процессе обжига модифицированного кирпича стеклофаза заполняла крупные поры и становилась связующим между частицами керамики.

Также были экспериментально определены технологические параметры получения высокопрочного полнотелого керамического кирпича на основе исследуемого состава [6]. Технология заключалась в следующем. Глина и стеклобой предварительно измельчались, и в состав шихты отбиралась фракция с размером частиц от 0,3 до 0,63 мм. Олеат натрия предварительно смешивался с водой, а затем смешивался с глиной и стеклобоем до однородной массы. Затем происходило одноступенчатое прессование образцов в виде кубиков со стороной 50 мм при удельном давлении прессования 15 МПа. Полученные образцы высушивались при температуре 100 °С, а затем обжигались при температуре 1050 °С.

Результаты определения исследуемых свойств образцов приведены в табл. 1. За базовый принят состав, состоящий только из глины и воды, а за модифицированный – с добавлением олеата натрия и стеклобоя.

Как известно, свойства материала зависят от его структуры и минерального состава, которые в свою очередь зависят от состава сырьевых материалов и параметров технологического процесса получаемого материала.

Количественное и качественное соотношение минеральных фаз, составляющих исследуемый керамический материал, было определено при рентгено-фазовом анализе и приведено на рис. 1 и в табл. 2.

На основании проведенных исследований и справочных данных о процессах, протекающих в керамических материалах [1, 5], можно оценить характер влияния модифицирующих добавок на минеральный состав и свойства получаемого материала.

Как следует из данных, представленных в табл. 2, введение модифицирующих добавок не приводит к образованию фаз, а оказывает влияние лишь на их количественное соотношение.

При этом олеат натрия в основном оказывает влияние на начальных стадиях технологического процесса. В первую очередь эта добавка снижает поверхностное натяжение воды, которая при этом лучше смачивает поверхность частиц и адсорбируется на их поверхности. Это облегчает перемещение частиц шихты друг относительно друга, что позволяет достичь высокой степени однородности при перемешивании и увлажнении. Кроме того, снижение поверхностного натяжения влаги способствует удалению влаги при сушке сырца, так как облегчается процесс диффузии влаги из внутренних слоев материала к поверхности.

Физико-механические свойства керамического кирпича на основе исследуемых образцов

Состав кирпича, сырье для его изготовления и технология производства

Каков химический состав кирпича? Что служит сырьем для разных его видов? Как выглядит процесс превращения этого сырья в готовые изделия?

Давайте проявим немного любопытства и постараемся узнать, как и из чего производится древнейший строительный материал.

Давайте проявим немного любопытства и постараемся узнать, как и из чего производится древнейший строительный материал.

Виды кирпича

Начнем с небольшого лирического отступления.

В плане сырья, состава и технологий нельзя говорить о кирпиче как о каком-то одном строительном материале. На современном строительном рынке присутствует несколько разных его видов, которые подчиняются разным стандартам и производятся совершенно разными способами.

  • Красный кирпич.
  • Клинкерный.
  • Шамотный.
  • Силикатный.
  • Гиперпрессованный.

Полезно: шамот – не единственный вид огнеупорного кирпича.
Однако остальные его типы вы едва ли встретите в строительном магазине: они применяются исключительно в производственных условиях, прежде всего в горно-металлургической и сталелитейной промышленности.

В этом порядке и разберем интересующие нас материалы.

Красный (керамический)

Сырье

Им является обычная глина – продукт размывания водой горных пород. Основной компонент – полевой шпат. Если глина слишком жирная, для снижения избыточной пластичности в нее добавляется крупнозернистый песок, зола или шлак – отход металлургической промышленности. В тощую глину добавляется более жирная.

Разные сорта глины различаются размером зерна: оно может достигать миллиметра. Для производства кирпича оптимально зерно не более 0,005 мм.

Кроме того, применяется еще несколько типов добавок:

  • Для снижения температуры обжига добавляются отходы стекла, опять-таки шлак и перлит.
  • Пористую структуру глине придают выгорающие при обжиге добавки – уголь, торф и обычные опилки.
  • Для окраски в различные цвета и оттенки используются минеральные стойкие к температуре красители: карбонатные породы, марганцевые, фосфорные и железные руды.

Состав

Каков химический состав красного кирпича?

Если добавки могут иметь весьма произвольный химический состав, то основа – размытый водой полевой шпат – довольно стабильна:

  • Основная часть глины – кремнезем SiO2. Он составляет от 60 до 80 процентов ее массы.
  • Глинозем Al2O3 – второй в списке (5 – 20%).
  • До 8 процентов глины могут составлять оксиды калия, магния, натрия и кальция.
  • Характерную красную окраску изделиям придает небольшое содержание окиси железа Fe2O3.

Производство

Оно осуществляется двумя основными способами:

  1. Из глины с влажностью 18 – 24%. Она формуется и проходит длительную сушку, после которой отправляется в печь для обжига.
  2. Из полусухой массы (влажность не превышает 8%) заготовки для обжига получаются прессованием. Такое производство достаточно высокотехнологично и энергоемко, однако существенно сокращает продолжительность производственного цикла.

Первый метод чаще используется на небольших по объемам полукустарных производствах. Второй характерен для крупных предприятий с годовой производительностью более миллиона кирпичей.

Ключевая фаза производства – обжиг – приводит к спеканию частиц глины в единую массу. Температура в туннельной печи во время обжига красного кирпича достигает 1050 градусов; продолжительность операции может достигать суток. Дело в том, что быстрый нагрев и быстрое охлаждение в равной степени губительны для продукта: ускоренное испарение воды и внутренние напряжения при неравномерном нагреве неизбежно вызовут повреждения.

Полезно: обжиг кирпича-сырца вполне возможно выполнить и своими руками в кустарных условиях.
Сырец помещается в любую стальную емкость над разведенным в яме костром.
Принцип обжига тот же: температура медленно поднимается до максимальной; затем пламя постепенно уменьшается до минимума.

Клинкерный

Сырье и состав

Клинкер, в сущности, представляет собой ту же керамику, прошедшую обжиг при более высокой температуре.

Характерные особенности клинкера - высочайшая прочность и низкое водопоглощение.

Характерные особенности клинкера – высочайшая прочность и низкое водопоглощение.

Состав керамического кирпича нами уже изучен; и здесь в качестве сырья выступает глина с небольшими добавками для коррекции свойств конечного продукта.

Однако есть несколько нюансов.

  • Оптимальным содержанием глинозема Al2O3 для клинкера считается 17 – 25%. Глинозем делает расплав менее пластичным, что уменьшает деформацию кирпича при обжиге. В бедное глиноземом сырье в качестве его источника добавляются каолинитовые глины.
  • Максимальное содержание окиси железа Fe2O3 в случае клинкера ограничено 6-8 процентами. Причина – специфика условий обжига: при температуре выше 1000 градусов в восстановительной среде оксид железа теряет атом кислорода и превращается в закись железа FeO; та же в сочетании с кремнеземом образует легкоплавкий фаелит (SiO2+2FeO).

В результате поверхность спекающегося кирпича покрывается сплошной коркой, которая мешает углекислому газу покидать его. Откуда берется углекислота? Она образуется при выгорании содержащегося в самой глине и поризующих добавках углерода.

Любопытно: для максимально полного и равномерного выгорания углерода в диапазоне 900-1000 градусов скорость нагрева клинкера при обжиге снижается.
Без замедления роста температуры в печи всегда есть риск получить вздутия поверхности: образующаяся при более быстром нагреве углекислота не успевает покидать сырье.

Какие еще ограничения состава сырья актуальны для клинкерного производства?

  • Содержание оксида кальция CaO должно быть ограничено 7-8 процентами. Если его больше – вместо спекания есть риск получить быстрое плавление и деформацию.
  • Оксид магния MgO при содержании в глине более 4% резко увеличивает ее усадку при обжиге.

Производство

Способ производства, при котором изделия получаются наиболее качественными – экструзия с применением вакуумных прессов. Применение пластичного сырья подразумевает длительную сушку перед обжигом, что, разумеется, дополнительно увеличивает затраты на производство.

Альтернатива – уже знакомое нам полусухое прессование кирпича с последующим обжигом. Цена полученных таким образом изделий заметно ниже; однако прочность и внешний вид при этом страдают.

Производство клинкерного кирпича.

Производство клинкерного кирпича.

Ключевая фаза – обжиг. Если обычная керамика обжигается при температуре до 1000 градусов, то здесь она выше и может достигать 1450С; при этом происходит куда более глубокое спекание частиц глины. Рост температуры приводит к резкому удорожанию производства: расход энергоносителей увеличивается нелинейно. При 1300С энергозатраты вчетверо больше, чем при 800С.

Шамотный

Сырье

И здесь им служит глина. Однако глина с особыми свойствами: для производства шамотного кирпича используется каолин, масса белого цвета, состоящая из каолинита. Минерал назван в честь города Гаолин в юго-восточной области Китая, где он был впервые обнаружен.

Производство шамотного кирпича – не единственная область применения каолина:

  • Он лежит в основе состава белого цемента.
  • Фарфор и фаянс производятся из него же.
  • Мелованная бумага, белая резина и многие пластмассы используют его в качестве наполнителя.
  • В фармацевтике каолин применяется как абсорбер. В частности, он помогает при резях в желудке и отравлениях.
  • В косметологии он известен под незамысловатым названием “белая глина”.

Нам, однако, более интересны физико-химические свойства каолинита.

  • Его плотность достигает 2600 кг/м3. Именно этим обусловлена и сравнительно высокая плотность полнотелого шамотного кирпича без поризующих добавок.
  • При постепенном нагреве до 500-600С каолин полностью обезвоживается; при 1200С он разлагается с выделением тепла.

Состав

Основа каолина – водный силикат алюминия Al4[Si4O10](OH)8.

  • Уже знакомый нам глинозем Al2O3 – 39.5%.
  • Кремнезем Si2O3 – 46.5%.
  • Вода – 14%.

Разумеется, в глине неизбежно присутствуют и примеси других минералов.

Производство

Технология производства шамотного кирпича довольно необычна.

  1. Каолин проходит обжиг при температуре 1300-1500 градусов.
  2. Обожженная глина измельчается. Размер зерна не превышает 2 миллиметров.
  3. Измельченный шамот используется как наполнитель для… опять-таки огнеупорной глины. Которая, естественно, проходит повторное спекание после формовки.

Именно столь сложной технологией производства объясняется характерная зернистая структура огнеупорного кирпича; именно благодаря ей, он не растрескивается при сильном и неравномерном нагреве.

Силикатный

Сырье

Сырьем для его производства служат кварцевый песок и известь. В качестве опциональных добавок для увеличения механической прочности могут присутствовать глиняный солевой или алюмощелочной шлам и зола.

На фото - двойной силикатный кирпич М 150.

На фото – двойной силикатный кирпич М 150.

Состав

Каков химический состав силикатного кирпича? Разберем его компоненты.

Кварцевый песок
  • Большую его часть (90-95%) составляет SiO2 – все тот же кремнезем.
  • Глинозем (Al2O3) составляет 3-4% массы.
  • Остальное – присутствующие в долях не больше полутора процентов Na2O, K2O, MgO, Fe2O3 и CaO. Иногда в состав песка входит двуокись титана TiO2.
Известь

Она выступает в роли связующего.

  • Углекислый кальций CaCO3 образует большую часть массы известняка – 96 – 100%.
  • Углекислый магний MgCO3 может составлять до 2% массы.
  • В том же количестве – не больше 2% – могут присутствовать глинистые примеси – хорошо знакомые нам глинозем и кремнезем.

Производство

Известь измельчается; затем она перемешивается с песком и небольшим количеством воды, после чего выдерживается до полного гашения.

Следующий этап – формовка. Пресс под большим (до 200 кг/см2) давлением создает из рассыпчатой массы будущий кирпич, который сразу же отправляется на пропарку. В автоклаве при давлении в 8-10 атмосфер и температуре 180-20 градусов перегретый пар придает изделию стабильность: известь связывает частицы песка в единое целое.

В следующие 10-15 дней готовый кирпич хранится в складских условиях. Инструкция по столь длительному хранению связана с длительностью процессов карбонизации: изделия набирают прочность и водостойкость.

Гиперпрессованный

Сырье

  • Заполнитель – как правило, измельченные известняк, ракушечник или отходы горной, металлургической, цементной промышленности, шлак и прочие некондиционные материалы.
  • В роли связующего выступает портландцемент марок М400 – М500. Его объем равен 7-12 процентам от объема готового изделия.
  • Небольшое количество воды позволяет на этапе формовки удержать спрессованное сырье вместе.

Состав

В качестве заполнителя могут использоваться настолько разные и непредсказуемые материалы, что описать все возможные сочетания элементов нереально. Состав воды тоже вроде как общеизвестен: два атома водорода и один – кислорода.

Из чего состоит цемент?

  • CaO – 62-76%.
  • Sio2 – 20-23%.
  • Al2O3 – 4-7%.
  • Fe2O3 – 2-5%.
  • MgO – 1-5%.

Производство

  1. Наполнитель измельчается дробилкой до размера частицы в 2-5 миллиметра.
  2. Затем в миксере он смешивается с цементом; при особо низкой влажности может быть добавлено небольшое (до 8%) количество воды. Для окраски в произвольный цвет применяются минеральные пигменты.
  3. Готовая смесь прессуется и в дальнейшем сохраняет форму.
  4. После этого кирпич набирает прочность во время пропарки: в течение 8-10 часов он выдерживается во влажной среде с температурой 40-70С.
  5. Окончательный набор прочности происходит в течение 30 дней с момента производства на складе или непосредственно в кладке.

Вывод

Мы познакомились с основами производства разных типов кирпича, с видами сырья и его составом. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме. Успехов в строительстве!

Оцените пожалуйста статью ☺

Нажмите по звездочке ↓

Средний рейтинг: 0 / 5. Количество голосов: 0

Проголосуйте первым! :)

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Стандартные испытания керамического кирпича
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector